آلومینیوم
| دسته بندی | صنایع |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 136 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 121 |
آلومینیوم
فصل 1:
مقدمه
با کاربرد بیشتر مواد آلومینیومی و یا آلیاژهای آلومینیوم در قطعات مختلف ازجمله قعات خودرو،روشهای مورد نیاز برای تولید این قطعات نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة این روشها دایکاست، ریژه،ریختهگری و... میباشد.
که از میان این روشها روش دایکاست یا تزریق با استفاده از فشار فرایند اجرا میشود. ولی در ریژه که ازروشهای Low presure میباشد از فشار استفاده نمی‌شود و با توجه به وزن مذاب تمام قالب پرمی‌شود.
در تمام این روشها ممکن است با توجه به جنس آلومینیوم و یا عوامل چدن کاپیتاسیون گاز داخل قالب،وارد شدن مواد خارجی با لایه‌های اکسید و انقباض‌های داخلی در درون قطعات و یا در سطح آنهاخوات وسکهایی بوجود می‌آید.
ایجاد این خوات در قطعه این قطعات به قطعات دورریز یا بلااستفاده تبدیل میکند که این امر درتولیدات قطعات در تیراژ بالا از لحاظ اقتصادی برای تولید کننده مقرون به صرفه نمی‌باشد.
بنابراین افزایش ضایعات تولدیکنندگان به سوی راههای کاهش این ضایعات هدایت میکند. از جمله‌روشهایی که در این راه مثمر ثمر واقع شده است روش Impregnation یا نشت‌بندی قطعات میباشد.در این روش که بعدها در توضیحات بطور تفصیل در مورد آن صحبت خواهیم کرد، با استفاده از خلا وموادی به نام رزین این خوات پر خواهند گشت و به این ترتیب ضایعات تولیدی به مراتب کمتر خواهدشد.
این روش یک فرایند نهایی بسیار باارزش روی فلزات میباشد که بنا بر پاره‌ای از دلایل ناشناخته مانده‌است. این تکنولوژی مربوط به اواخر سال 1940 میلادی میباشد که بصورت گسترده در اوایل 1950اجرا شد. در این روش از خلاء و فشار استفاده میشود تا حفره‌هایی که در عمل برای اکثر قطعات بوجودمی‌آید توسط یک ماده پوشاننده که بطور معمول چسب پلاستیک میباشد پر میشود.
فصل 2: چه نکاتی در مورد فرایند
1-2) مواد آب بندی
2-2) انواع فرایند
3-2) آببندی توسط خلاء
4-2) انواع حفره ها
(1-2) مواد آب بندی:
آببندی که بطور تاریخی استفاده می‌شد عبارتند از روغن بزرک، لاک الکل و سیلیکات سدیم وموادی که در این اواخر استفاده میشوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع thermocuring وچسبهای متااکریلیت غیرهوازی و پوشاننده‌های پلاستیکی Heat curdbile از رایج‌ترین این موادمی‌باشد و همراه با مواد mil-spec که بهترین خواص را از خود نشان داده‌اند.
(2-2) انواع فرایندها:
این روشها ممکن است بصورتهای متفاوتی بیان شود. اما چهار روش اصلی آن از قرار زیر میباشد:
الف) فاشر خلاء خشک یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure
این روش با چندین قطعات در انتهای اتوکلاو خالی شروع میشود و بعد از یک خلاء حدود +2.9 اینچرمرکوری به مخزن اعمال میشود و پس از آن ریزین روانه محفظه فرایند میشود و پس از برابرسازی،فشار هوا بکار برده میشود. این فشار حدود 100psi میباشد.
رسیکل با ترک کردن رزین از اتوکلاو کامل میشود. بعد از آن قطعات شسته میشود که بطور معمول ازآب استفاده میشود.
زمان کلی فرایند تقریباً 45 دقیقه که شامل شستشو با آب گرم در دمای F0195 میباشد (اگر رزین متااکریلیک heat-curable باشد)
ب) آب بندی داخل Internal Imprehnation:
این روش زمانی مورد استفاده قرار میگیرد که مواد ریختهگری شده خیلی بزرگ باشند در این روشها تمان‌دربهای دسترسی بسته می‌ماند رزین تحت فشار (بدون ایجاد خلاء) داخل منافذ قطعه میشود. بعد ازیک دورة زمانی مشخص: عمل اشباع کردن از سیکلب برداشته میشود و قطعه رزین میشود.
سیکل زمان کلی میتواند حدود 30 دقیقه یا بیشتر بسته به نوع و پیچیدگی تثبیت قطعات میباشد..
ج) خلاء مرطوب:
در این روش از رزینهای غیرهوازی استفاده میشود اما این بدان معنی نیست که از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این روش قطعات داخل مخزن خلاء قرار می‌گیرند و مخزن از مواد آببندی پر میشوند وسپس یک خلاء ایجاد میشود خلاء که حداقل 5/28 اینچ مرکوری میباشد هوا را از قطعات می‌گیرند ورزین روی قطعات را می‌پوشاند و در آنجا هیچ فشار هوا اضافی به جز فشار اتمسفر وجود ندادر.
بعد از اینکه سیکل خلاء کامل شد، قطعات رزین شده میگردند. زمان کل فرایند طی شده بین 30 تا 45دقیقه میباشد بعد از آن اگر رزین غیرهوازی باشد قطعه 3 ساعت در دمای اتاِ و یا 30 دقیقه در دمایOF120 بطور مرطوب حرارت داده می شود.
د) فشار خلاء مرطوب:
این روش مشابه روشهای قبل میباشد با این تفاوت که تا قبل از اینکه سیکل به پایان برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان کل بسته به سلیقة شخصی حدود 10 دقیقه بیشتر میباشد.
لوازم و اسبابی که برای این کار استفاده میشود مخصوص صنعت می‌باشند در خلاء مرطوب یک فرایندخلاء، بالغ بر 4 مخزن شستشو و یک مخزن آب گرم با قابلیت تحمل 0F195 مورد نیاز میباشد.
رزینهای غیرهوازی نیاز دارند که تا دامای 0F 55 سرد شوند و یک در معرض هوا قرار گرفتن ثابت نیزانجام میشود. ولی وقتی از حرارت استفاده میشود فقط توسط نور تا F700 سرد میشوند بذون اینکه‌در معرض هوا قرار گیرند.
(3-2) آب بندی توسط خلاء Vacum Impregentation:
این روش یک فرایند نهائی بسیار بارزش روی فلزات میباشد که بنا بر پاره‌ای از دلایل ناشناخته مانده‌است. این تکنولوژی مربوط به اواخر سال 1940 میباشد که بصورت گسترده در اوایل 1950 اجرا شد.در این روش از خلاء فشار استفاده میشود تا حفره‌هایی که در عمل برای اکثر قطعات بوجود می‌آیدتوسط یک ماده پوشاننده که بطور معمول چسب پلاستیک میباشد پر شود.
(4-2) انواع حفره‌ها:
حفره‌هایی که در قطعه ایجاد میشود همیشه مشکل‌ساز می‌باشند. این حفره‌ها بیشتر بوسیلة‌کاوسیتاسیون گاز، وارد شدن مواد خارجی با لایه‌های اکسید و انقباض‌های داخلی بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات ریختهگری از جنس آلومینیوم، روی، برنز و آهن بوجود می‌آید.
بطور کلی منافذ بصورت میکرو و ماکرو طبقه‌بندی میشوند. حفره‌های ریز یا micro porisity بدون‌میکروسکوپ به سختی قابل مشاهده و دستیابی می‌باشند.
اما حفره‌های بزرگتر یا macro porosity اغلب در سطح قطعه پدید می‌آید و با چشم غیرمسلح قابل‌مشاهده است. در ایجا سه نوع از حفره‌های را معرفی می‌نمائیم:
الف) حفره‌های عیان
ب) حفره‌های ناپیدا
ج) حفره‌های سرتاسری یا راه به در
حفره‌های میانی:
این حفره‌ها یک منطقه خالی می‌باشند که بطور کامل داخل قطعه می‌باشند و بعنوان شکل مشخص‌نمی‌شوند مگر اینکه در حین ماشینکاری مشخص شود.
حفره‌های سرتاسری:
این حفره‌ها همانطور که از نامشان پیداست بطور سراسری در قطعه بوجود می‌آیند بطوریکه حتی کازهاو مایعات میتوانند در درون این حفره‌ها به راحتی حرکت کنند.
حال در اینجا به بحث در مورد آببندی قطعات توسط خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم.
آببندی توسط خلاء:
مهندسان به دلایل مختلف این فرایند را ایجاد کرده‌اند که برخی از دلایل یا مزایای این فرایند میتواند ازقرار زیر باشد.
1) میزان تحمل فشار قطعات خراب را ترمیم میکند یک قطعه آببندی شده همان مقدار فشار ار تحمل‌می‌کند که یک قطعه سالم قادر به تحمل آن میباشد.
2) خوردگی‌های داخلی را قبل از رخ دادن متوقف میکند
3) حفره‌های ریز (micro porosity) را آببندی میکند.
4) از خوردگی بین سطوح دو فلز غیرهمسان که روی هم سوار شده‌اند جلوگیری میکند.
5) نحوة قرارگیری دو فلز که روی هم سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.
فصل 3
(1-3) طرح شماتیک دستگاه
(2-3) شرح مختصر دستگاه
(2-3) تشریح مختصر دستگاه:IMPREGNATION
اساس عملیات پرکردن حفره‌ها و آببندی قطعات ریختگی، تزریق جسب (ماده شیمیائی خاصی بنام )در داخل حفره‌ها و مکهای انقباضی میکرو قطعات ریختگی آلومینیومی و درنتیجه آببندی نهائی‌حفره‌های میکروسکوپی این قطعات میباشد.
بطور خلاصه عملیات زیر بر روی قطعات انجام میشود:
1- ابتدا قطعات بوسیله جریان آب گرم تمیز کننده چربی‌زدایی شده و سپس داخل سبد چیده میشود.سپس سبد داخل محفظه خلاء قرار گرفته و خلاء خشک انجام میشود و ماده شیمیائی بنام از داخل‌محفظه چسب بداخل محفظة خلاء پمپ یم شود و در ادامه خلاء تر انجام میگردد. بواسطه کاهش‌فشار چسب بداخل حفرات میکروسکوپی قطعات نفوذ میکند. خلاء اعمالی حدوداً
2- bar 2/0 مطلق یا Bar 8/0- نسبی است و کل زمان که قطعات داخل محفظه خلاء قرار می‌گیرند وعملیات فوِ انجام میشود حدود 12 دقیقه است و دمای چسب حدود 0C20 ثایبت نگه داشته‌می‌شود.
3- پس از آن سبد قطعات از داخل محفظه خلاء برروی محفظه چسب قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی قطعات بداخل آن برگشت داده شود. همانگونه که قبلاً ذکر شد محفظه چسب مجهز به‌خنک کننده‌ای است که ماموریت آن حفظ درجه حرارت محلول چسب در زیر 0C20 میباشد.
4- در ادامه سبد قطعات داخل وان آب سرد قرار میگیرد آب موجود داخل این تانک بواسطة جریان هوامتلاطم میگردد. بعد از شستشوی قطعات در آب سرد، سبد قطعات وارد تانک آب گرم با دمای 0C90میشود. قطعات داخل این تانک بمدت 15 دقیقه نگهداری میشود تا چسب نفوذ کرده بداخل قطعات‌بصورت پلیمر درآید. این تانک مجهز به پمپ مکنده بخارات میباشد.
حرارت، چهار عدد هیتر الکتریکی در درون تانک تعبیه گردیده است، آب درون این تانک با استفاده ازترمومتر در دمای 0C90 ثابت نگه داشته میشود. تانک مذکور دارای درب ویژه‌ای است که در هنگام‌انجام عملیات توسط جک بادی بسته میشود. درب فوِالذکر دو جداره بوده و بگونه‌ای طراحی شده‌که بخارات حاصله را با استفاده از سیستمهای مکنده (هوا) از محیط خارج کرده و از انتشار بیش از حدبخارات در فضا جلوگیری مینماید.
5- مجموعه سبدهای نگهداری و حمل قطعات
برای حمل و جابجایی قطعات در مراحل مختلف فرآیند میباشد. جهت اطمینان از انجام کامل مراحل‌رزین‌دهی، شستشو و پخت، قطعات در سبدهای ویژه‌ای قرار می‌گیرند. درب سبدهای مزبور در طی‌عملیات قفل شده و از بیرون افتادن قطعات جلوگیری میکند. پنج (5) سبد با ابعاد تقریبی زیر در این‌مجموعه قرار دارند.
6- مجموعه جابجا کننده قطعات
متشکل از جرثقیل الکتریکی با قدرت حمل بار و سایر تجهیزات مربوطه و پایه و سازه‌های فلزی موردنیاز برای حمل قطعات در طول سیستم میباشد.
7- سکو کاری
به عرض تقریبی 800 mm و طول مورد نیاز برای کل سیستم همراه با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است.
8- مجموعه کنترل الکتریکی و اتوماتیک سیستم
متشکل از باکس الکتریکی است که حاوی ورودی و خروجی‌ها الکتریکی و سویچهای اصلی و کلیه‌اجزاء الکتریکی لازم میباشد. کنترل اتوماتیک و عملکرد تنظیم شده اتوکلاو و تانک ذخیره رزین،همچون کنترل درجه حرارت رزین و آب و وان پخت و تنظیم خلاء و غیره توسط این مجموعه صورت‌میگیرد.
فصل 4: طراحی کلی پروسه
(1-4) طراحی مخزن وکیوم
(2-4) طراحی مخزن رزین
(3-4) طراحی مخزن شستشو
(4-4) طراحی مخزن پخت
(5-4) طراحی سبد
طراحی کلی پروسه:
نکته‌ای که در اینجا می‌بایست مد نظر قرار گیرد شرح جزئیات بخشهای مختلف دستگاه میباشد که این‌شرح جزئیات در این قسمت به تفصیل گفته میشود.
1-4) محزن خلاء: Vacum Tank
به دلیل اهمیت این قسمت از دستگاه در بخش بعد راجع به آن مفصلاً توضیح خواهیم داد.
2-4) محزن رزین: Resin Tank
این قسمت که وظیفه ذخیره رزین را بر عهده دارد یکی از مهمترین بخشهای این دستگاه میباشد. تدوین‌وظیفة این بخش علاوه بر ذخیره رزین ثابت نگهداشتن دمای رزین در یک محدوده دمای مشخص‌می‌باشد. که این امر باعث بوجود آمدن پیچیدگی خاصی در طراحی این بخش میشود.
این محدودة دمائی 18-200C میباشد حال برای اینکه به این هدف دست پیدا کنیم می‌بایست یک‌سیکل تبرید در کنار دستگاه تعبیه گردد. این سیکل و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل قسمت‌های اصلی‌زیر میباشد:
a چیلر هوا خنک با کندانسور آبی با قدرت kw 12.6 به شخصه IRLC15
b پمپ سیرکولاسیون بادبی lit/min 50 از نوع NA-2A
c مبدل حرارتی (کندانسور) که جزئیات آن در درون نقشه‌های پایانی بطور کامل آمده است با قدرتkw 12.6حال به توضیح در مورد هر یک از این قسمتها می‌پردازیم:
الف) چیلر این دستگاه همانطور که گفته شد از نوع هوا خنک، با مشخصه IRLC15 که طبق جداول‌مربوطه انتخاب شده با توان kw 12.6یا MP 15 (موتور کمپرسور) که خود شامل 13 جزء میباشد که‌تمام اجزاء طبق لیست زیر مرتب میشوند
1) کمپرسور Compressors
2) شیر دستی hand valve
3) سوئیچ فشار pressure switch
4) جداسازی روغن Dil Separactor
5) کندانسورهای هواخنک Air Coold Condensers
6) خشک کننده drier
7) گیرنده Receiver
8) شیر انبساط ترمواستاتیک Expansional Valve
9) شیشة جانبی Sight glass
10) واحد چگالش آب سرد Nater cold condensity unit
11) شیر دستی Hand valve
12) گیج فشار Pressure gage
13) گیج فشار Pressure gage
جزئیات شماتیک این سیستم در نقشه وربوطه آمده است.
ب) پمپ سیرکولاسیون با دبی lit/min 50 از نوع NA-2A میباشد که طبق جداول مربوطه انتخاب‌می‌شود.
ج) مبدل حرارتی یا در واقع کندانسوری که در داخل مخزن رزین قرار گرفته است خود دارای اجزای‌بسیار زیادی میباشد که تمام جزئیات آن در نقشه‌های مربوط آنده است که مشخصات فنی کلی این‌قطعات طبق نقشه از قرار زیر است:
1) فلج مکش ‘’ ½ 2از جنس st 316
2) صفحه با ابعاد 100030010 از جنس st 316
3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316
4) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316
5) لولة ‘’ 2از جنس st 316
6) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316
7) صفحه با ابعاد 88818810 از جنس st 316
8) صفحه با ابعاد 900905 از جنس st 316
9) صفحه با ابعاد 900905 از جنس st 316
10) صفحه با ابعاد 890855 از جنس st 316
11) صفحه با ابعاد 8881885 از جنس st 316
در اینجا لازم می دانیم که شرحی از مشخصات بدنة مخزن و تجهیزات نیوماتیکی بکار رفته در این مخزن را بیاوریم. بدنة کلی مخزن از 5 عدد صفحه از جنس 37st با ضخامت 8 میلی متر و با ابعاد 1250 1250 میلی متر تشکیل شده است.
در کف مخزن دورتادور کف 4 عدد مبشی 37st، 12504040 برای تقویت مخزن جوش داده شده است استاندارد نبشی ها 1028DIN می باشد.
این مخزن دارا ی4 عدد پایه از جنس 37st با ضخامت 8 میلی متر و به ارتفاع 250 میلی متر می باشد. تجهیزات نیوماتیکی سیستم همانطور که در فصلهای بعدی نحوة انتخاب آنها گفته می شود از قرار زیر است:
جک نیوماتیک بکار گرفته از نوع /SG/CX125 با کورس mm450 و شفت mm30P می باشد. همچنین لولائی سرجک 125CX/AS/ و پایه لولائی جک 125CX/AN/ و نشیمنگاه جک 125CX/P/ می باشد
(3-4) مخزن شستشو:
وجود این مخزن از این بایت مورد اهمیت است که یک شستشو نهائی پس از خارج کردن قطعات از داخل مخزن سانتریفوژ روی آنها در این مخزن انجام می پذیرد. این شستشو توسط آب شهر و ایجاد تلاطم در داخل آب صورت می گیرد.
شکل مخزن و ابعاد آن به دلیل کار ساده ای که این مخزن انجام می دهد دارای طراحی پیچیده و خاصی نیست بلکه بدنة کلی این مخزن از 5 عدد صفحه به ابعاد 8mm12501250 تشکیل شده که این ورقها به جوش داده شده اند. نحوه جوش دادن این ورقها در محل اتصال دو ورق در تمامی برش خورده از یک گوشة مخزن درشکل زیر می باشد.
و همچنین دارای 4 عدد پایه به ضخامت 8mm می باشد. شکل شماتیک این مخزن بصورت زیر است.
مقاله چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلومینیوم
| دسته بندی | صنایع |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3216 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 42 |
چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم
فهرست:
مقدمه ............................................................................................................(1)
چدن های خاکستری آلومینیوم دار...................................................................(2)
چدن های داکتایل آلومینیوم دار.......................................................................(8)
ذوب وریختگری چدن های آلومینیوم دار........................................................(9)
کلیاتی در مورد تولید چدن های آلمینوم دار....................................................(11)
اثر آلومینیوم در چدن......................................................................................(13)
نکات ریختگری.............................................................................................(15)
رفتار اکسیداسیونی در دماهای بالا...................................................................(20)
تجهیزات ذوب وقالبگیری..............................................................................(29)
مواد لازم.......................................................................................................(30)
نحوه آزمایش................................................................................................(30)
مراحل عملیات..............................................................................................(30)
نتایج آزمایش................................................................................................(31)
منابع ومآخذ..................................................................................................(33)
ریز ساختار ها...............................................................................................(34)
مقدمه:
چدنهای آلومینیوم دار در دو نوع خاکستری و داکتایل وجود دارند. در یکی از انواع آلومینیوم جایگزین سیلیسیم میشود و در نوع دوم آلومینیوم علاوه بر سیلیسیم در چدن حاضر است. این چدنها بخاطر داشتن عناصر آلیاژی نسبتا ارزان و مقاومت خوب در برابر حرارت وخزش در گستره دمائی 570 تا 980 درجه سانتیگراد مورد توجه قرار گرفته است.
مقاومت در برابر حرارت بصورتی است که در چدنهای حاوی آلومینیوم لایه نازک اکسیدی نفوذ ناپذیر وچسبنده ای تشکیل میشود که از نفوذ اتمهای اکسیژن به درون فلز جلوگیری میکند.
متاسفانه ریختن چدنهای آلومینیوم دار دشوار است ،زیرا در دمای ذوب ریزی چدن ،آلومینیوم بسیار فعال است. تماس آلیاژ مذاب با هوا و رطوبت باید به حداقل برسد تا از تشکیل سرباره فلزی ،سطح ناصاف و قطعه ناسالم جلوگیری میشود. فرآیندهای تولید این آلیاژ در حال تکامل اند.
شکل1:اکسایش چدن آلومینیوم دار در هواودردمای زیاد
مقدار آلومینیوم انی چدنها بین 0 تا 12 درصد است . آزمایشهای اکسایش در دماهای 800 ،900 ، 1000 ، 1100 انجام شده است. مقدار آلومینیوم ،بر گرافیته شدن چدنهای خاکستری و داکتیل تاثیر میگذارد. اگر مقدار آلومینیوم کمتر از 7 درصد باشد در حین انجماد گرافیت تشکیل میشود. بین 7 و18 درصد آلومینیوم فاز کاربیدی پایداری ایجاد میشود و قطعات ریختگی اساسا فاقد گرافیت هستند. چدنهای حاوی 18 تا 25 درصد آلومینیوم با ریزساختار گرافیتی ریز منجمد میشوند اگرچه مقدار کربن محلول در مذاب کاهش می یابد. ماشینکاری چدنهای آلومینیوم راحت است و قطعات سالمتری تولید میشود.
چدنهای آلومینیوم دار به دو دسته تقسیم میشوند:
1_ چدنهای حاوی 1 تا 7 درصد آلومینیوم
2_ چدنهای حاوی 18 تا 25 درصد آلومینیوم
مطلوب ترین ریزساختار برای پایداری در دماهای زیاد ترکیبی از فریت و گرافیت است و اگر زمینه کاملا فریتی نباشد آنها را در 930 تا 1040 درجه سانتیگراد تابکاری میکنند تا سمنتیت باقی مانده در آنها تجزیه شود وپایداری ساختاری افزایش یابد.
چدن های خاکستری آلومینیوم دار:
آزمایشهای خوبی بر روی چدنهای آلومینیوم دار کم سیلیس انجام شده است . آنها با آزمایش بر روی سه نوع چدن کم آلومینیوم و دو نوع چدن پر آلومینیوم نشان دادند که مقاومت چدنهای خاکستری در برابر اکسایش در هوا در دمای 650 تا 780 با افزایش مقدار آلومینیوم بشدت افزایش می یابد.
ولی با افزایش آلومینیوم خواص کششی در دمای محیط کاهش می یابد ولی این خاصیت در دمای بالا زیاد کاهش نمی یابد.
|
شماره ذوب |
1 |
2 |
3 |
15 |
16 |
|
ترکیب |
|
|
|
|
|
|
c |
2.95 |
3.07 |
2.86 |
1.96 |
1.48 |
|
Si |
0.77 |
0.76 |
0.83 |
1.51 |
1.56 |
|
Mn |
1.10 |
1.05 |
1.05 |
0.68 |
0.59 |
|
Al |
2.42 |
4.28 |
5.99 |
20.79 |
24.40 |
|
سختیBHN |
260 |
270 |
281 |
156 |
179 |
|
استحکام کششی |
|
|
|
|
|
|
در دمای c20(1000psi) |
50.5 |
47 |
40.5 |
16 |
18 |
|
MPa |
348 |
324 |
279 |
110 |
124 |
|
دردمایc425(1000psi) |
29 |
30.9 |
27.8 |
14 |
17.8 |
|
MPa |
200 |
213 |
192 |
97 |
123 |
|
دردمایc540 (1000psi) MPa |
25.4 175 |
28 193 |
24.4 168 |
11 76 |
14.9 103 |
جدول 1:خواص مکانیکی 5 نوع چدن خاکستری آلمینیوم دار
با افزایش مقدار آلومینیوم زمان شکست تحت تنش در دماهای بیشتر از 500 درجه سانتیگراد افزایش می یابد .(شکل های 2 ،3 و4 ).از مقدار آلومینیوم بر خواص مکانیکی چدنهای داکتایل در دمای تا 980 درجه آزمایش شد. چدنهای آلومینیوم دار با چدن خاکستری غیر آلیاژی چدن داکتایل غیر آلیاژی با چدن خاکستری با 5.9% آلومینیوم و چدن خاکستری با %2.5 آلومینیوم مقایسه شدند. (جدول 17 ).
شکل3:نمودارزمان تاشکست دردمایc540برحسب تنش اعمالی اولیه برای چدن خاکستری با مقدارهای مختلفAl
شکل4:نمودارزمان تاشکست دردمایc650برحسب تنش اعمالی اولیه برای چدن خاکستری با مقدارهای مختلف Al
داده های ارزشمندی از چدنهای داکتایل و خاکستری آلومینیوم دار بدست آمده اند تا مبنایی برای انتخاب اقتصادی ترین ترکیب شیمیائی برای کار در دمای 650 تا 980 درجه سانتیگراد باشد..
(الف)(ب)
(ج)
شکل5:مقایسه منحنیهای تنش گسیختگیچدنهای داکتیل وخاکستری Alداردر(الف)c650(ب)c760(ج)c870(د)980
شکل5(د)
کاربردهای چدن خاکستری آلومینیوم دار :
1) چند راهه های موتور دیزل را با موفقیت از دو جنس مختلف در ماسه ریخته اند ، یکی با %2 آلومینیوم ، %2 سیلیسیم ، %2.8 کربن.
2) روتورهای ترمز دیسکی ساخته شده از چدن خاکستری آلومینیوم دار از آزمون های کنترل کیفیت سربلند بیرون آمدند و در برابر ترک خوردگی حرارتی مقاومت عالی از خود نشان دادند مقاومت این چدن برابر سایش نسبت به مقاومت چدن خاکستری استا ندارد بیشتری بود.
3) چدن خاکستری آلومینیوم دار بدون کاربید ریخته شده در ماسه در پخش کننده دود خروجی از توربین بود که ضخامت دیواره های آن به 3.2 میلیمتر میرسید که در یک موتور توربینی نمونه آزمایش شده و خواسته های مکانیکی و مقاومت در برابر اکسایش را برآورده کرده خواص چدنهای آلومینیوم دار در دمای زیاد ، با افزودن 1 یا 2 درصد مولیبدن بشدت بهبود می یابد.
دیکنسون نشان داده است که با افزودن 5.2 درصد آلومینیوم و %1.2 مولیبدن به چدن خاکستری حاوی 2.75 تا 3.1 درصد کربن میتوان خواص مکانیکی در دمای زیاد را بهبود بخشید
شکل6:اثرعنصرهای آلیاژی بر استحکام کششی چدنهای داکتایل وخااکستری دردمای زیاد چدن خاکستری با 5.2 % Al1.9 % Moو چدن داکتایل با 5تا6 % Al و 2 %و 2 %Moآلیاژ شده است.
شکل7:مقدارهای تنش گسیختگی چدن داکتایل آلیاژی غیرآلیاژی در دمای 650 درجه سلسیوس
چدن های داکتایل پر آلومینیوم :
این نوع چدن ها مقاومت خوبی در برابر اکسایش دارند وخواص مکانیکی آنهانسبت به چدنهای خاکستری پرآلومینیوم بهتر است . بهبود خواص چدن داکتایل در دمای زیاد بدلیل افزودن 5 تا 6 درصد آلومینیوم و در حدود 2 درصد مولیبدن ذکر شده است .
با ترکیب سیلیسیم زیاد و آلومینیوم و مولیبدن تولید میشود که برای کاربردهای دمای بالا بسیار عالی اند و مشکلات تولید چدنهای داکتیل حاوی 5 تا 6 درصد آلومینیوم همراه نیست.
اسپونسار، شولتز و راندل درباره چدنهای داکتیل پر آلومینیوم آزمایش انجام دادند و نتیجه گرفتند که مناسب ترین چدن داکتیل برای کاربردهایی که مستلزم مقاومت در برابر اکسایش می باشد چدنی با 4 درصد سیلیسیم 0.5 تا 1 درصد آلومینیوم و 2 درصد مولیبدن است.
شکل8:اثر مولیبدن بررفتار خزش گسیختگی چدن آلومینیوم دار حاوی 4 %سیلیسیوم یکنواخت شده در دماهای 650و815 درجه ی سلسیوس .
چدن داکتایل شده با 5.5% آلومینیوم و %3 سیلیسیم و%2 مولیبدن برای کار در دماهایی بالاتر از 820 درجه مورد بررسی قرار گرفته است. آهنگ اکسایش این نوع چدن بسیار اندک است و خواص کششی آن در دماهای تا 925 درجه خوب است (جدول 20 ).
ذوب و ریخته گری چدن های آلومینیوم دار:
تولید چدنهای پر آلومینیوم ، به سبب دشواریهایی در ذوب وریخته گری هنوز چندان متداول نیست و ذوب و ریخته گری این چدن ها مستلزم بکارگیری شیوه های خاص است. در هنگام ریختن چدنهای آلومینیوم دار باید دقت لازم را به خرج داد زیرا غالبا لایه ای از اکسیدها در پیرامون جریان فاز مناسب تشکیل میشود. جلوگیری از کشیده شدن این لایه به درون قالب اهمیت دارد. چدن های پرآلومینیوم بشدت در معرض خطر ایجاد مکهای گازی قرار دارند. آلومینیوم حل شده در چدن مذاب با آب و هیدروکربن ها واکنش می دهد و هیدروژن آزاد تشکیل میدهد که در چدن مذاب حل شده و در حین انجماد بیرون رانده میشود پس باید قالبها کاملا خشک و فاقد رطوبت باشند و در ساخت آنها هیدروکربن بکار نرفته باشد. همچنین کاهش سطح تماس فلز مذاب با اکسیژن ، به منظور به حداقل رسانیدن عیبهای ناشی از وجود سرباره در قطعه ریختگی ضرورت دارد. با شستشوی حوضچه بارریز و قالب بوسیله گاز بی اثر قبل از بارریزی میتوان این کار را انجام داد.
شکل9: صفحه های خنک کن کلینکر سیمان داغ
شکل10:پخش کننده گاز خروجی توربین به قطر 1.2 متر
جدول2:خواص چدن داکتایل آلیاژی با5.5%آلومینیوم ،3%سیلیسیم و2%آلومینیوم دردمای زیاد
|
ترکیب شیمیایی،%
سختی برینل در حالت سیاه تاب،BHN خواص پس از تابکاری در دمای 1040 درجه ی سلسیوس سختی برینل BHN استحکام کششی در دمای محیط ،MPa Psi خواص در دمای C925 استحکام تسلیم قراردادی با 0.2 در صد کرنش MPa Psi استحکام کششی نهایی ،MPa Psi طویل شدگی کاهش سطح مقطع تنش گسیختگی 1000ساعتی در C925MPa Psi نفوذ اکسیژن در C925 ،mm in |
C 2.83% Si2.92% Mn0.35% Al5.5% Mo2.01 362
353 552 80000
21 3100 30 4400 65% 43% 3.1 450 0.008 0.0003 |
کلیاتی در مورد تولید چدن های آلومینیوم دار:
با توجه به فعال بودن آلومینیوم در دمای ذوب چدن ریختگی و تولید چدنهای آلومینیوم دار مشکل است وباید دقت لازم در هنگام تولید مبذول شود. فعال بودن آلومینیوم در این دما باعث ایجاد ترکیبات مختلف باعناصر دیگر میشود از جمله اکسیدها و نیترورها ونیز افزایش حلالیت H در مذاب ونیز به همین ترتیب از دست دادن عناصر آلیاژی می شود. مقدار H محلول در مذاب Al در دمای 1000 درجه سانتیگراد به بیش از 40mlit/kg می رسد. البته اگر هیدروژنی در محیط نباشد میزان هیدروژن مذاب متناسب با دما بالا نمی رود . این مسئله باید در عمل مورد توجه قرار گیرد چرا که رطوبت و هیدروژن همیشه وجود دارند و اگر بخواهیم میزان گاز کنترل شود باید از حرارتهای بالا اجتناب کنیم که در مورد ریخته گری چدنهای آلومینیوم دار نمی توان این کار را انجام داد. مقدار هیدروژن کم فقط وقتی قابل حصول است که فشار جزئی هیدروژن پایین باشد بهمین دلیل است که بعضی ریخته گران هوای خشک تصفیه شده را به کوره میفرستند. گاهگاهی هم از روش خلا به عنوان آخرین راه حل جلوگیری از انحلال هیدروژن استفاده شود که سایر اجزای محیطی مانند نسوزها هم احتمالا خشک می شوند. در قالب آلومینیوم با بخار آب و ستیر مواد آلی مختلف واکنش نشان داده و ایجاد پوسیدگی جامد و هیدروژن آزاد میکند که میتواند در مذاب نفوذ کند. این واکنشها گاهی اوقات بعد از انجماد و در خلال سرد شدن هم ادامه می یابند. هیدروژن آزاد ، در رشد حفره های گازی که درست زیر سطح قطعه واقع میشوند ، نقش تعیین کننده ای دارند.
اتمسفر درون قابل :
با گرفته شدن سطح درون قالب گازهای زیادی از سطح قالب می جوشد .ابتدا هوای وجود در محفظه قالب باعث رقیق شدن اولیه گاز های خارج شده می شود. این گازها بسرعت از طریق هواکشها ، تهویه ها خارج شده ویا از طریق درجه بالائی به خارج نفوذ می نمایند پس از آن ، تجزیه گازهای قالب نسبتا ثابت می ماند. در ریخته گری در قالب های ماسه تر ، مخلوط گازهای قالب حاوی بیش از %50 هیدروژن می باشد . این افزایش در مقدار هیدروژن با مقدار آب موجود در چسب ماسه رابطه خطی دارد و قالبهای ماسه ای خشک عملا هیچگونه هیدروژنی ندارند. سایر تغییراتی که در اثر افزایش رطوبت حاصل می شوند عبارتند از : کاهش اکسیژن ،افزایش نسبت co/co2 وظهور اندکی پارافین ، وجود آرد غلات در چسب باعث ایجاد اندکی اکسیژن می شود ، با این وجود تمرکز اکسیژن بواسطه رقیق شدن بوسیله گازهای دیگر در محیط احساس نمی شود.
فعل وانفعالات در سطح قالب :
وقتی که پودر زغال با ترکیب آن به ماسه تر اضافه میشوند فعل و انفعالاتی بوجود می آید که اولین بار توسط کولرز و لوبرگ تشریح شد.
1) مواد فرار از زغال خارج می شوند تا یک اتمسفر احیایی بوجود آید.
2) هیدروکربن های گازی در سطح دانه های ماسه در نزدیک سطح داغ قالب تجزیه شده و یک فیلم نازک از گرافیت را بوجود می آورد.
3) ذغال، باد کرده و در اثر انبساط زیاد به درون حفره ها ی ماسه رانده میشود و باعث پلاستیکی شدن موقت چسب می شود. این پدیده انبساط ماسه بدون اینکه باعث شکست سطحی بشود کمک میکند به افزایش دما ، توده های ماسه سخت شده و به صورت شبه کک در می آیند و از تماس و نفوذ مذاب در ماسه جلوگیری می نمایند. محققان استفاده از پودر ذغال مصنوعی را توصیه نموده اند. این مواد تمایل شدیدی برای تشکیل کربن آنتراسیت دارند و دارای ظرفیت پخت بالا و خواص نرم شوندگی خوبی دارند.
اثر آلومینیوم در چدن :
تاثیرآلومینیوم در چدن های خاکستری :
1) گرافیت زائی :
براساس این خاصیت چدن های پر آلومینیوم به دو دسته تقسیم می شوند:
1_ چدن های با درصد آلومینیوم کم که هدف اصلی از مصرف آلومینیوم در این چدنها استفاده از خاصیت گرافیت زائی چدن می باشد.
2_ چدن های با مقادیر مختلف آلومینیوم (از کم تا زیاد) به منظور رسیدن به آلیاژ جدید با خواص خاص.
2) مقادیر بالای آلومینیوم و چدن های گروه دوم دارای مقاومت به پوسته شدن بسیار عالی و خواص مکانیکی خوب در دماهای بالا.
3) 0.25 تا 0.02 درصد آلومینیوم در چدن باعث کاهش عمق تبرید می شود ولی بر خواص مکانیکی تاثیری ندارند.
4) 0 تا 8 درصد آلومینیوم باعث گرافیت زائی در چدن می شود.
آلومینیوم بین 8 تا 18 درصد کاربیدزا می باشد.
آلومینیوم بین 18 تا 26 درصد مجددا باعث گرافیت زائی در چدن می شود.
آلومینیوم بین 26 تا 30 درصد کاربیدزا.
مناطق گرافیت زائی آلومینیوم :
0 تا 8 درصد آلومینیوم = بیشترین گرافیت زایی در این محدوده در %4 آلومینیوم میباشد.
18 تا 26 درصد آلومینیوم = بیشترین گرافیت زائی در این محدوده در %24 آلومینیوم می باشد.
چدنهای صنعتی حاوی آلومینیوم رامیتوان به دوگروه طبقه بندی کرد :
1_چدن های آلیاژی 1 تا 7 درصد آلومینیوم
2_چدن های آلیاژی با 18 تا 25 درصد آلومینیوم
این آلیاژها علاوه بر قابلیت ماشینکاری مناسب به دلیل حضور گرافیت در ساختار ، خواص مکانیکی نسبتا مطلوب ومقاومت ماشینی بسیار خوب ، دارای مقاومت عالی در برابر پوسته شدن نیز می باشند بطوریکه می توان آنها را جزء مواد قابل کاربرد در دماهای بالا محسوب نمود.
5) آلومینیوم با مذاب چدن فعل وانفعال شدیدی دارد وواکنش آن با اکسیژن محیط زیاد است ؛حضور آلومینیوم باعث ایجاد تخلخل در چدن میشود.
6) با افزودن آلومینیوم به سیستم آهن_آلومینیوم ، از قابلیت تشکیل گاما کاسته شده وتمایل به ایجاد وپایداری فاز آلفا افزایش می یابد.
7) افزایش آلومینیوم در محدوده 0.5 تا 10 درصد موجب افزایش کربن محلول در گاما در دماهای بالا شده ومقدار آنرا از %1.7 به %2.3 می رساند.
8) در محدوده %0.5 تا %15 سبب جابجائی و کاهش وسعت منطقه پایدار گاما شده ،بطوریکه این فازدر حضور %15 آلومینیوم عملا حذف خواهد شد.
9) آلومینیوم بر روی ریزساختار چدن نیز تاثیر میگذارد. بر این اساس چهار نوع چدن حاوی آلومینیوم بصورت زیر شناسایی گشته اند :
1- چدن های پرلیتی (با کمتر از %9 آلومینیوم )
2- چدن های سفید (با %11 تا %19 آلومینیوم )
3- چدن های فریتی (با %21 تا %26 آلومینیوم )
4- چدن های لدبوریتی (با %28 تا %32 آلومینیوم )
10) میزان کربن موجود در چدن با افزایش آلومینیوم کاهش می یابد اما عمده کربن باقیمانده در چدن های هر آلومینیوم به گرافیت تبدیل خواهد شد.
11) فاز Fe3Al کاربید آهن _ آلومینیوم نیز در درصدهای بالای آلومینیوم ممکن است بصورت دندریتی در زمینه ایجاد شود.
12) %0.5 تا %15 آلومینیوم میزان کربن مورد نیاز جهت حصول گرافیت در ساختار نهایی رااز %0.5 به %2.8 افزایش میدهد.
سوال) واکنش Al با N2 ، H2 ، O2 وC به چه صورت است وبرای کاهش این واکنش ها چه باید کرد؟
نکات ریخته گری :
1) افزودن آلومینیوم به مذاب چدن قبل از مرحله ریخته گری به مقدار قابل توجهی مانع از تشکیل عیوب مک و اکسایش در قطعات خواهد شد.
2) امکان وجود تخلخل ریز در قطعات ریخته گری وجود خواهد داشت زیرا امکان واکنش آلومینیوم محلول در مذاب چدن با رطوبت یا هیدروکربورهای موجود در قالب و در نتیجه آزاد شدن گاز هیدروژن و انحلال آن در مذاب وجود داشت ودر طی انجماد ،این گاز تمایل به خروج از مذاب و بنابراین ایجاد حفره های ریز خواهد نمود. پس در این موارد لازم است که هر گونه رطوبت با هیدروکربورهای موجود در قالب حذف یا کاسته گردد.
3) در خلال افزودن آلومینیوم به مذاب چدن (یا بصورت مذاب ویا بصورت قطعات جامد) ، درجه حرارت مذاب بعلت آزاد شدن گرمای انحلال آلومینیوم به میزان قابل توجهی افزایش یافته و منجر به تشکیل مقادیر زیادی سرباره در سطح آن خواهد شد.بنابراین تشکیل سرباره نسبتا ویسکوز و ضخیم در حین و پس از افزودن آلومینیوم به مذاب چدن ، اجتناب ناپذیر بوده و امکان ورود سرباره و مواد ناخالص بدرون محفظه قالب وجود خواهد داشت. در چنین شرایطی باید اقدامات لازم جهت کاهش اکسیداسیون آلومینیوم و نیز ورود مواد ناخواسته به قالب و آلودگی قطعات ریختگی به عمل آورد. انجام این اقدامات به چندین طریق امکان پذیر است :
1- تسریع در امر ریخته گری پس از افزودن آلومینیوم به مذاب چدن و اختلاط آن جهت به حداقل رساندن تماس مذاب نهائی با اکسیژن محیط.
2- تزریق آلومینیوم در زیر سطح مناسب چدن و قرار دادن آن تا انحلال کامل .
3- افزودن مذاب چدن به پاتیل حاوی آلومینیوم مذاب .
4- پوشاندن سطح مذاب نهائی توسط روانساز کلرید سدیم جهت سیال سازی سرباره و سهولت در جداسازی آن از مذاب.
5- طراحی صحیح سیستم راهگاهی جهت جلوگیری از ورود سرباره به درون قالب.
6- دقت واحتیاط لازم در ضمن ریخته گری جهت به حداقل رساندن اغتشاش مناسب.
7- دمش گاز خنثی قبل و در حین ریخته گری به سیستم (مذاب و سطح قالب) .
4) بر اساس بعضی تحقیقات آلومینیوم موجب ابقاء گوگرد که عاملی برای تشکیل گرافیت لایه ای و مانعی جهت ایجاد گرافیت کروی است خواهد بود.
5) قالبگیری در ماسه سیلیسی به روش CO2 انجام میشود.
6) به دلایل مختلف از جمله بالا بودن دمای چدن مذاب نسبت به دمای ذوب آلومینیوم مذاب و هر یک از دو عنصر بصورت جداگانه ذوب شود بهتر است.
7) مذاب آلومینیوم تهیه شده را درون پاتیل جداگانه میریزیم و نزدیک قالبها میگذاریم پس سعی میکنیم دمای ذوب چدن را تا جای ممکن بالا ببریم وروی آلومینیوم مذاب بریزیم.(بدلیل اینکه سرعت سرد شدن مذاب چدن بسیار بیشتر از آلومینیوم است ).
دلیل اینکه مذاب چدن را روی آلومینیوم میریزیم وعکس این عمل را انجام نمی دهیم این است که اولا وزن مخصوص آلومینیوم کمتر از چدن می باشد واگر مذاب آلومینیوم را روی مذاب چدن بریزیم مذاب آلومینیوم در بالا قرار میگیرد و کاملا حل نمی شود ومیزان تلفات زیاد میشود؛ ثانیا شدت تبخیر در این حالت بیشتر است چون مذاب چدن دمای ذوب بالاتری دارد و همچنین امکان سرد شدن مذاب و نیامد کردن آن در این حالت بیشتر است.
8) جهت جوانه زائی گرافیت از مقدار کافی فروسیلیس استفاده شود.
جهت دریافت فایل چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم لطفا آن را خریداری نمایید
پروژه کارآفرینی کارگاه ریخته گری تحت فشار آلومینیوم
| دسته بندی | کارآفرینی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1130 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 66 |
پروژه کارآفرینی کارگاه ریخته گری تحت فشار آلومینیوم در 66 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 6
فصل اول..................................................................................................................................................................... 7
کلیات.......................................................................................................................................................................... 7
مقدمه :........................................................................................................................................................................ 8
نام کامل طرح و محل اجرای آن :.............................................................................................................................. 8
محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 9
مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................................. 9
دلایل انتخاب طرح :................................................................................................................................................... 9
وضعیت و میزان اشتغالزایی :................................................................................................................................... 10
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :.............................................................................................................................. 10
نام و کد محصولات................................................................................................................................................. 10
دسته بندی محصول................................................................................................................................................. 11
شماره تعرفه گمرکی................................................................................................................................................. 11
شرایط واردات محصول........................................................................................................................................... 12
بررسی استانداردهای موجود در مورد محصول..................................................................................................... 12
بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول...................................................... 12
بررسی قیمتهای داخلی............................................................................................................................................ 12
قیمت های جهانی.................................................................................................................................................... 13
معرفی موارد مصرف وکاربرد محصولات............................................................................................................... 13
کاربرد در صنعت خودرو......................................................................................................................................... 14
کاربرد در ساخت قطعات ماشین آلات صنعتی...................................................................................................... 14
کاربرد در ماشینهای اداری....................................................................................................................................... 15
کاربرد در لوازم خانگی............................................................................................................................................ 15
کاربرد متفرقه............................................................................................................................................................ 15
بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول............................................................ 15
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول............................................................................................ 16
کشورهای تراز اول تولیدکننده انواع خودرو............................................................................................................ 16
کشورهای عمده تولیدکننده ماشین آلات صنعتی.................................................................................................... 17
ذیلا" کشورهای عمده تولیدکننده ماشینآلات صنعتی معرفی شده است :............................................................. 17
معرفی شرایط صادرات............................................................................................................................................ 17
بررسی روند ظرفیت نصب شده تولید قطعات در کشور........................................................................................ 19
نگاهی به راندمان تولید )درصد استفاده از ظرفیت اسمی( در واحدهای تولیدی فعال.......................................... 19
بررسی روند تولید واقعی قطعات صنعتی به روش دایکاست در کشور................................................................. 20
بررسی سطح تکنولوژی تولید در واحدهای فعال................................................................................................... 21
فرایند تولید قطعات به روش دایکاست به صورت زیر است:................................................................................ 21
پیشبینی عرضه در بازار آینده کشور........................................................................................................................ 22
الف ( پیشبینی عرضه واحدهای فعال...................................................................................................................... 22
ب ( پیشبینی عرضه واحدهای در حال ایجاد.......................................................................................................... 22
با توجه به جدول بالا ، ظرفیت طرح های در حال ایجاد که در آینده به ظرفیت نصب شده کشور اضافه خواهد شد، به صورت زیر قابل پیش بینی است:.................................................................................................................................................................................. 23
بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال 1385.......................................................... 23
بررسی روند مصرف از آغاز برنامه سوم تاکنون..................................................................................................... 24
برآورد میزان مصرف قطعات در صنایع خودروسازی............................................................................................ 25
الف( برآورد میزان مصرف در هر خودرو )واحد خودرو(.................................................................................... 25
میزان مصرف قطعات آلومینیومی در هر خودرو 11,2 درصد وزن آن برآورد گردید . لذا بر حسب ماهیت این قطعات تقسیم بندی زیر در مورد آنها قابل انجام می باشد :...................................................................................................................................................... 26
ب( برآورد تعداد خودروی تولید شده در کشور................................................................................................... 26
برآورد روند مصرف در بازار خدمات پس از فروش خودرو................................................................................. 28
توضیح : در جدول بالا :.......................................................................................................................................... 29
برآورد میزان مصرف غیر خودروئی قطعات دایکاست.......................................................................................... 30
جمع بندی میزان مصرف کل قطعات دایکاست در کشور...................................................................................... 30
جمع بندی میزان مصرف داخل قطعات دایکاست در صنعت خودرو................................................................... 31
بررسی روند صادرات از آغاز برنامه توسعه سوم تا سال 1385............................................................................ 31
صادرات قطعات خودرو.......................................................................................................................................... 31
صادرات قطعات دایکاست غیر خودروئی.............................................................................................................. 32
بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا پایان برنامه توسعه چهارم............................................................... 33
برآورد میزان تقاضای بازار خودروئی در آینده....................................................................................................... 33
الف( پیشبینی تقاضا در بازار خودروسازان............................................................................................................ 33
ب( بازار خدمات پساز فروش خودرو................................................................................................................... 33
برآورد میزان تقاضای بازار غیرخودروئی در آینده................................................................................................. 34
جمع بندی پیش بینی تقاضای بازار داخل در آینده................................................................................................ 34
برآورد قابلیت صادرات در آینده............................................................................................................................. 35
برآورد تقاضای کل.................................................................................................................................................... 35
جمع بندی و نتیجه گیری مطالعات بازار و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید از نگاه توجیه پذیری بازار 36
بررسی اجمالی تکنولوژی و روش تولید محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها.................................... 36
بررسی روش تولید دایکاست................................................................................................................................... 36
روش تولید قطعات آلومینیومی از طریق ریختگری تحت فشار )دایکاست( را میتوان به صورت زیر نمایش داد: 36
شرحی بر فعالیتهای مختلف فرایند تولید................................................................................................................ 37
ذوب شمش آلومینیوم در کوره................................................................................................................................ 37
انتقال مذاب آلومینیوم به ماشین دایکست............................................................................................................... 37
پرس)تزریق( آلومینیوم مذاب به داخل قالب........................................................................................................... 37
خارج کردن قطعه از قالب و تریم آن....................................................................................................................... 37
ماشینکاری................................................................................................................................................................ 38
مقایسه روش تولید معمول کشورمان با دیگر کشورهای جهان............................................................................... 38
روش تولید با روش های تولید مورد استفاده در سایر کشورها مورد مقایسه قرار گیرد نتایج زیر حاصل خواهد شد : 38
تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم در تولید محصول......................................................................... 39
با عنایت بر شرح ارائه شده تکنولوژی، نقاط قوت و ضعف آن در جدول زیر جمعبندی شده است :................ 39
مجوز های قانونی :................................................................................................................................................... 39
مراحل صدور جواز تاسیس :................................................................................................................................... 39
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس......................................... 40
1- اشخاص حقیقی............................................................................................................................................... 40
2- اشخاص حقوقی.............................................................................................................................................. 40
مدارک مورد نیاز:..................................................................................................................................................... 40
اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 41
تعریف:...................................................................................................................................................................... 41
صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 42
مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 42
فصل دوم.................................................................................................................................................................. 43
روش انجام کار......................................................................................................................................................... 43
گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :.................................................. 44
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 44
فهرست تجهیزات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :................................................................................................. 44
مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :................................................................. 45
روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت جذب مشتریان............................................................................................... 46
برآورد حداقل ظرفیت اقتصادی طرح..................................................................................................................... 46
لحاظ کردن نقطه سربسر تولید................................................................................................................................. 46
لحاظ کردن حداقل سود مورد انتظار....................................................................................................................... 46
پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح................................................................................................................ 47
انتخاب محل اجرای یک طرح تولیدی عموماً براساس معیارهای زیر صورت می گیرد :..................................... 47
بازارهای فروش محصول......................................................................................................................................... 47
الف ( بازار خودروسازان.......................................................................................................................................... 48
بازار تولید کنندگان لوازم خانگی و ماشین آلات صنعتی....................................................................................... 48
بازار تأمین مواد اولیه................................................................................................................................................ 48
احتیاجات و نیازمندیهای دیگر طرح....................................................................................................................... 49
امکانات زیر بنایی مورد نیاز.................................................................................................................................... 49
حمایت های خاص دولتی........................................................................................................................................ 49
با جمعبندی مطالعات مکانیابی، محل اجرای مناسب اجرای طرح در جدول زیر آمده است.............................. 50
وضعیت حمایت های اقتصادی و بازرگانی............................................................................................................. 50
حمایت های تعرفه گمرکی و مقایسه آن با تعرفه های جهانی................................................................................ 50
حمایت های مالی..................................................................................................................................................... 51
فصل سوم................................................................................................................................................................. 52
امور مالی طرح......................................................................................................................................................... 52
سرمایه گذاری ثابت طرح :...................................................................................................................................... 53
خرید دفتر کار :........................................................................................................................................................ 53
هزینه زمین :............................................................................................................................................................. 53
هزینه محوطه سازی :............................................................................................................................................... 54
هزینه ساختمان سازی:............................................................................................................................................. 54
هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی :...................................................................................................................... 55
تجهیزات مورد نیاز :................................................................................................................................................ 55
تجهیزات آزمایشگاهی و کارگاهی........................................................................................................................... 56
وسایل اداری و خدماتی........................................................................................................................................... 56
وسایط نقلیه.............................................................................................................................................................. 57
هزینه های قبل از بهره برداری................................................................................................................................ 57
هزینه های پیش بینی نشده...................................................................................................................................... 57
جدول هزینه های ثابت طرح :................................................................................................................................. 58
مواد اولیه :............................................................................................................................................................... 58
برآورد مواد اولیه عمده مورد نیاز سالیانه و محل تامین آن..................................................................................... 58
معرفی نوع ماده اولیه عمده...................................................................................................................................... 58
معرفی منابع تأمین مواد اولیه................................................................................................................................... 59
برآورد قیمتهای مواد اولیه مصرفی.......................................................................................................................... 59
برآورد میزان مصرف سالانه مواد اولیه.................................................................................................................... 59
بررسی تحولات اساسی در روند تأمین اقلام عمده مورد نیاز در گذشته و آینده.................................................. 60
انرژی مصرفی سالیانه :............................................................................................................................................ 61
بررسی تأسیسات و امکانات زیربنایی مورد نیاز طرح............................................................................................ 61
برآورد برق مورد نیاز و چگونگی تأمین آن............................................................................................................ 61
برآورد آب مورد نیاز و چگونگی تأمین آن............................................................................................................. 61
برآورد سوخت مصرفی مورد نیاز و چگونگی تأمین آن........................................................................................ 62
برآورد امکانات مخابراتی و ارتباطی لازم و چگونگی تأمین آن............................................................................ 62
برآورد امکانات زیربنایی مورد نیاز......................................................................................................................... 62
نیازمندی طرح به راه را میتوان در حالت زیر مورد بررسی قرار داد :................................................................. 63
عبور و مرور کامیونهای حامل مواد اولیه و محصول............................................................................................... 63
عبور و مرور کارکنان................................................................................................................................................ 63
سایر امکانات مانند راهآهن، فرودگاه و بندر.......................................................................................................... 63
فصل چهارم.............................................................................................................................................................. 64
جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات.................................................................................................................. 64
نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 65
الف - با عنایت بر مطالعات صورت گرفته، نتیجه گیری میشود که احداث واحدهای جدید تولید قطعات دایکاست در کشورتوجیه ناپذیر می باشد که دلایل آنرا می توان بصورت زیر بیان کر د:............................................................................................................. 65
ب – در صورتیکه مجری طرح از توانائی ها و مزیت های زیر برخوردار باشد ، می تواند طرح را در ظرفیت پیشنهادی و با اهدف صادرات انجام دهد.................................................................................................................................................................................. 65
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارگاه ریخته گری تحت فشار آلومینیوم پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
مقدمه :
مطالعات امکان سنجی، مطالعات کارشناسی است که قبل از اجرای طرح های سرمایه گذاری اقتصادی انجام میگیرد. در این مطالعات از نگاه بازار، فنی و مالی و اقتصادی طرح مورد بررسی و آنالیز قرار گرفته و نتایج حاصل از آن به عنوان مبنایی برای تصمیم گیری سرمایه گذاران مورد استفاده قرار می گیرد.
گزارش حاضر مطالعات امکان سنجی مقدماتی تولید قطعات صنعتی از طریق ریختگری تحت فشار آلومینیوم می باشدکه در قالب متدولوژی علمی مطالعات امکان سنجی تهیه گردیده است و مطابق متدولوژی فوق ، ابتدا محصول مورد مطالعه به طور دقیق معرفی شده و سپس بررسی های لازم روی بازار آن صورت خواهد گرفت و در ادامه مطالعات فنی در خصوص چگونگی تولید و امکانات سخت افزاری و نرم افزاری مورد نیاز نیز شناسایی شده و در نهایت ظرفیت های اقتصادی و حجم سرمایه گذاری مورد نیاز برای اجرای طرح برآورد و ارائه خواهد شد تا با استفاده از آن سرمایه گذران و علاقه مندان محترم بتوانند کلیه اطلاعات مورد نیاز را کسب و در جهت انجام سرمایه گذاری اقتصادی با دید باز و مسیرشفاف اقدام نمایند. امید است این مطالعات کمکی هرچند کوچک در راستای توسعه صنعتی کشورمان بعمل بیاورد .
نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید ریخته گری تحت فشار آلومینیوم
محل اجرا :
مشخصات متقاضیان :
نام
نام خانوادگی
مدرک تحصیلی
تلفن
دلایل انتخاب طرح :
عمده ترین مصرف قطعات مورد مطالعه در صنعت خودرو است . در کشور ما توسعه صنعت خودرو از سال 1371 شروع شده و سیاست های دولت در گسترش این صنعت و کسب سهم از بازار جهانی می باشد. توسعه صنعت خودرو سبب توسعه صنعت قطع هسازی در کشور شده است بطوریکه هم اکنون حدود 1700 قطعه ساز در کشور فعالیت می نمایند. صنعت خودرو حدود چهار درصد و صنعت قطعه سازی 5/2 درصد از GNP کشور را تشکیل می دهند و در این میان قطعات کند مصرف خودرو که محصول مورد مطالعه نیز در آن خانواده قرار دارد ، به لحاظ تکنولوژیکی از اهمیت بالائی در قطعه سازی برخوردار می باشند .
توسعه صادرات از دیگر سیاست های دولت است که قطعات خودرو نیز در این حرکت قرار دارند. نگاه ویژه مسئولین به صادرات قطعات خودرو ، ایجاد ستاد ویژه توسعه صادرات این قطعات در سازمان توسعه تجارت ایران و بسیاری از موارد دیگر ، نشان از وجود حرکت عظیم در توسعه تولید و صادرات قطعات خودرو می باشد . بنابراین می توان گفت که هر چند قطعات خودرو در ردیف کالاهای اساسی و استراتژیک قرار ندارند ولی این قطعات در ردیف کالاهای مهم و حساس کشور قرار دارند .
وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 25 نفر میباشد .
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
نام و کد محصولات
محصولات مورد مطالعه طرح حاضر، انواع قطعات صنعتی میباشد که از طریق ریختگری تحت فشار آلومینیوم تولید میگردند. این روش در صنعت تحت عنوان دایکاست ( DIE CASTING) آلومینیوم معروف می باشد .
آلومینیوم فلزی است سبک، با رنگ روشن، مقاوم در مقابل بسیاری از عوامل شیمیایی مانند زنگ زدگی ، خوردگی و غیره و این خواصبارز آن سبب شده است که در بسیاری از تجهیزات ، ماشین آلات و ابزارآلات کاربرد آن روز به روز عمومیت پیدا نماید. قطعات تولید شده از 3 برابر از فولاد سبکتر است و لذا بسیاری از لوازم خانگی، ماشین های اداری، ماشین آلات صنعتی، خودروها، هواپیما و حتی صنایع نظامی که در آنها وزن دارای اهمیت بالا می باشد دارای کاربرد است.
قطعات صنعتی آلومینیومی به روش های مختلف تولید میگردند که ریختگری تحت فشار (Die Casting) یکی از روشهای تولید این قطعات است.
در این روش فلز مذاب آلومینیوم تحت فشار پرس به داخل قالب تزریق شده و قطعه تولید میگردد. اصلی ترین علل استفاده از روش ریختهگری تحت فشار، عدم قابلیت تولید قطعه از طریق روش های دیگر تولید میباشد که این امر به واسطه پیچیدگی فنی قطعات به وجود می آید.
دسته بندی محصول
ریختگری تحت فشار آلومینیوم عموماً برای تولید قطعات کوچک مورد استفاده قرار می گیرد.
فشار تزریق، اندازه قالبها و توان ماشین آلات از جمله محدودیتهای فنی تولید قطعات به شمار می آیند. وزن قطعات تولیدی این روش از چند گرم تا حدود 3000 گرم میباشد. قطعات بزرگتر عموماً از طریق ریختگری عادی تولید می گردند.
شماره تعرفه گمرکی
قطعات آلومینیومی تولید شده از طریق ریختگری تحت فشار آلومینیوم دارای کاربرد بسیار متنوع مانند قطعات خودرو، قطعات ماشین های اداری، لوازم خانگی، ماشینآلات صنعتی، هواپیما، صنایع نظامی و غیره کاربرد دارد. این قطعه یک محصول واسطهای محسوب می گردد. از اینرو شماره تعرفه مستقلی برای آن تدوین نشده است و عموماً این قطعات را در قالب مجموعه های مورد استفاده آن دسته بندی مینمایند. علی ایحال یکی از موارد کاربرد قطعات مورد مطالعه، ساخت اتصالات لوله کشی میباشد که در این حالت شماره تعرفه 7609 برای آن وجود دارد.
شرایط واردات محصول
با مراجعه به کتاب مقررات صادرات و واردات بازرگانی ، نتیجه گیری شده است که محدودیت خاصی برای واردات قطعات تولید شده از طریق ریختگری آلومینیوم وجود ندارد و لذا کلیه واردکنندگان میتوانند به هر تعداد اقدام به واردسازی آن نمایند. حقوق ورودی این قطعات برحسب موارد استفاده از 15 تا 40 درصد متغیر است.
روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت جذب مشتریان
در زمینه جذب مشتریان می توان از روش های مختلف بازاریابی استفاده نمود ، تبلیغات تلویزیونی ، استفاده از بنر های و تیزر های تبلیغاتی ، استفاده از چاپ پوستر های تبلیغاتی، تبلیغات اینترنتی و ارائه روش های تبلیغاتی دیگر .
برآورد حداقل ظرفیت اقتصادی طرح
حداقل ظرفیت اقتصادی یک واحد تولیدی، ظرفیتی است که در آن درآمدهای حاصل علاوه بر پوشش دهی کلیه هزینه ها، حداقل سود قابل قبول را نیز برای سرمایه گذار ایجاد نماید. از اینرو با نگرش فوق، حداقل ظرفیت اقتصادی طرح برآورد میگردد که در اینجا ابتدا پیش فرض های تعیین ظرفیت اقتصادی شرح مختصری داده شده و سپس با استناد بر آنها، حداقل ظرفیت ارائه خواهد شد.
لحاظ کردن نقطه سربسر تولید
نقطه سربسر تولید، میزان تولیدی است که تحت آن درآمد حاصل از فروش محصولات تولیدی تنها هزینه های طرح را پوشش میدهد و به عبارت دیگر در نقطه سربسر تولید هزینه ها مساوی درآمدها میباشد. بنابراین ظرفیت تولید اقتصادی لازم است بالاتر از نقطه سربسر باشد.
لحاظ کردن حداقل سود مورد انتظار
حداقل سود مورد انتظار یک طرح اقتصادی تابع حجم سرمایه گذاری کل آن )سرمایه ثابت +سرمایه در گردش ( میباشد. نرخ سود مورد انتظار عموماً براساس نرخ بهره تسهیلات بانکی تعیین می شود. در کشور ما سود بانکی معادل 14 درصد است . بنابراین عموماً سود مورد انتظار طرح طوری تعیین میشود که نرخ بازگشتی حدود پنجاه درصد بیش از نرخ بهره بانکی برای سرمایه گذار ایجاد نماید.
با عنایت بر مطالب ذکر شده و پساز تجزیه و تحلیل های لازم، حداقل ظرفیت اسمیاقتصادی طرح 313 تن پیشنهاد می گردد که با احتساب راندمان 80 درصد ، ظرفیت عملی 250 تن حاصل خواهد شد .
پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح
انتخاب محل اجرای یک طرح تولیدی عموماً براساس معیارهای زیر صورت می گیرد :
· بازارهای فروش محصولات
· بازارهای تأمین مواد اولیه
· احتیاجات و نیازمندی دیگر طرح
· امکانات زیربنایی مورد نیاز طرح
· حمایت های خاص دولتی
در ادامه با تشریح هر کدام از معیارهای فوق، مکانیابی اجرای طرح انجام خواهد گردید.
بازارهای فروش محصول
یکی از معیارهای مکان یابی هر طرح تولیدی، انتخاب محلی است که دارای نزدیکترین فاصله با بازارهای محصولات طرح باشد. در بخش یک شرح داده شد که بازار محصولات طرح ، بازار خودروسازان و بازار خدمات پس از فروش آن ، بازار تولید کنندگان لوازم خانگی و ماشین آلات صنعتی می باشد. بنابراین محل اجرای طرح لازم است نزدیکترین فاصله را با این بازارها داشته باشد.
الف ( بازار خودروسازان
اصلیترین خریدار قطعات خودرو در این بازار، شرکتهای بزرگ ساپکو، سازهگستر سایپا و برخی شرکتهای تابعه این دو تأمین کننده بزرگ کشور می باشد که این شرکتها همه در شهر تهران مستقر هستند. بنابراین از لحاظ بازار خودروسازان، مناسبترین محل اجرای طرح، یکی از شهرک های صنعتی استان تهران میباشد.
پروژه کارآفرینی تولید پروفیل رنگی آلومینیوم
| دسته بندی | کارآفرینی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 588 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
پروژه کارآفرینی تولید پروفیل رنگی آلومینیوم در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
- 1 مقدمه :
امروزه این حقیقت که کارخانه هایی در ساخت تولیدات خود از فلز استفاده می نمایند درصد بیشتری از بازار صنعت را به خود اختصاص داده اند. در صنعت فلزات، رنگ پس از ورق آلات دومین هزینه را به خود اختصاص داده و از آنجا که در قسمت نهایی ساخت عمل می گردد از درجه مهم تری برخوردار می باشد.
پوشش های پودری یکی از مهم ترین متدها می باشد که طی سالیان اخیر ضمن معرفی یک تکنیک جدید در صنایع رنگ پودر به رنگ مایع در اثر مرور زمان بیشتر نمایان گشته است.
نمودار تولید:
1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید پروفیل رنگی آلومینیوم
محل اجرا :
1 – 3 – مشخصات متقاضیان :
نام
نام خانوادگی
مدرک تحصیلی
تلفن
1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :
توجه به خودکفایی این صنعت و همجنین نیاز بازار داخلی به تولید این محصول با توجه به این که تولید پروفیل رنگی آلومینیوم می تواند به رشد و شکوفایی اقتصادی کشور کمکی هر چند کوچک نماید و با در نظر گرفتن علاقه خود به فعالیت های صنعتی این طرح را برای اجرا انتخاب کرده ام.
1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :
این طرح از جهات گوناگون برای جامعه مفید است ، شکوفایی اقتصادی و خودکفایی در تولید یکی از محصولات ، سوددهی و بهبود وضعیت اقتصادی ، اشتغالزایی ، استفاده از نیروی انسانی متخصص در پرورش کالای داخلی و بهره گیری از سرمایه ها و داشته های انسانی در بالندگی کشور .
1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 15 نفر میباشد .
تاریخچه
آلومینیوم فلزی است که مصارف بسیار زیاد و متنوعی در صنایع به ویژه در صنایع فضایی، کشتی سازی، ماشین سازی، حمل و نقل، الکترونیک، لوازم خانگی، بسته بندی و ... دارد. این فلز به علت خواص ویژه الکتریکی و مکانیکی و بویژه سبک بودن، ” فلز قرن “ لقب گرفته است.
در سال 1807، شخصی به نام دیوی هامفری سعی کرد تا آلومینیوم را به روش الکترولیز جدا نماید، اما موفق نشد. در سال 1812 سنگ معدن آلومینیوم در ناحیه Les Baux در کشور فرانسه کشف شد. از آن پس سنگ معدن آلومینیوم، صرف نظر از ترکیبات و محل کشف، بوکسیت1 نامگذاری گردید.در سال 1825، کرستد موفق به تولید ذرات ریز آلومینیوم گردید.
به دنبال این مسئله، تحقیقاتی که توسط وهلر در سال 1845، دویل در سال 1854 و مایر در سال 1888 انجام گرفت، منتشرشد. فرآیندهای امروزی تولید آلومینیوم در سال 1892 در فرانسه توسط هرالت و در آمریکا توسط هال به کار گرفته شد.
اولین کاربردهای آلومینیوم به عنوان ماده هادی در صنعت برق به شرح ذیل بود:
در سال 1895، هادی های آلومینیومی تابیده شده جهت خطوط هوایی در آمریکا و فرانسه به کار رفت. در سال 1908، هادی آلومینیومی تقویت شده توسط رشته های فولادی ( ACSR) در خطوط هوایی مورد بهره برداری قرار گرفت.
در سال 1910 هادی آلومینیومی در کابل های زیرزمینی با غلاف سربی و عایق کاغذی در شهرهای بوستون و ایلینگ به کار گرفته شد.
در سال 1912، از شینه های آلومینیومی در یک کشتی به نام آکویتانا9 استفاده شد.
در سال 1917، ترانس هایی با سیم پیچ آلومینیوم ساخته شد.
در سال 1920، موتورهایی با روتور قفس سنجابی از جنس آلومینیوم ساخته شد.
آلومینیوم به عنوان ماده ای هادی در صنایع کابل سازی و انتقال انرژی
انرژی الکتریکی که در نیروگاه ها از انواع مختلف انرژی نظیر انرژی حرارتی، آبی و هسته ای تولید می شود، باید انتقال داده شود تا مورد مصرف قرار گیرد.
معمولاً انتقال انرژی الکتریکی از نیروگاه ها، در فواصل نسبتاً طولانی صورت می گیرد. این انرژی نهایتاً در شهرهای کوچک و بزرگ و مناطق صنعتی توزیع می گردد.
هادی های لخت، شینه ها، کابل های هوایی عایق شده، کابل های قدرت زیرزمینی و اتصالات آنها همگی اجزاء اصلی سیستم انتقال و توزیع انرژی الکتریکی هستند.
اولین خط هوایی با هادی آلومینیومی، در حدود 100 سال پیش نصب گردید. امروزه، استفاده از هادی آلومینیومی در انواع کابل ها و خطوط هوایی شبکه های الکتریکی به طور وسیعی گسترش یافته است.
پیش از این، مس شاخص ترین ماده هادی مورد استفاده در توزیع و انتقال انرژی الکتریکی بوده، چرا که این عنصر دارای قابلیت هدایت الکتریکی بالا، خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار خوب بود.
اصلاحیه جواز تاسیس :
1- ارسال درخواست متقاضی توسط سازمان سازمان صنایع شهرستان (متقاضی) به مدیریت و ارجاع به واحد صدور مجوز.
2- دبیرخانه در مورد تغییرات مدیریت ضمن بررسی اصلاحیه صادر و به اطلاع اداره تخصصی میرساند.
3- دبیرخانه در موردی که نیاز به کارشناسی تخصصی دارد درخواست را به اداره تخصصی جهت بررسی و اعلام نظر ارجاع می دهد.
4- اداره تخصصی پس از بررسی وتائید به دبیرخانه صدور مجوز ارجاع میدهد.
5- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید مدیر اقدام به صدور اصلاحیه جواز تاسیس نموده و رونوشت آنرا به بخشهای ذیربط ارسال می نماید.
تعریف:
پروانه بهره برداری مجوزی است که پس از اتمام عملیات ساختمان و تاسیسات جهت فعالیت بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش سازمان صنایع صادر می گردد.
صدور پروانه بهره برداری :
1- تکمیل فرم درخواست پروانه بهره برداری توسط متقاضی و تائید و ارسال آن توسط سازمان صنایع شهرستان به مدیریت.
2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
3- تائید رئیس اداره تخصصی و ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز.
4- اخذ استعلام از ادارات ذیربط.
5- تهیه پیش نویس پروانه بهره برداری و تائید مدیریت.
6- صدور پروانه بهره برداری و ارسال رونوشت به بخشهای ذیربط
گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :
بازدید از محل تولید پروفیل رنگی آلومینیوم
بر اساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از مرکز تولید پروفیل رنگی آلومینیوم به بررسی سیستم ها و دستگاهها و ماشین آلات موجود در محل پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت نیز که بازار رقابتی بسیار شدیدی دارد استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی و استفاده از شیوه های نوین صنعتی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت میباشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .