تصفیه فاضلاب صنایع غذایی
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 84 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 94 |
تصفیه فاضلاب صنایع غذایی
آب وخواص آن
1-1- موجودیت آب
بعد از انسان آب شاید یکی از اجزاء بی نظیرجهان هستی باشد. آب ازدوعنصراکسیژن و هیدروژن تشکیل شده است که این دو عنصر در شرایط معمولی بصورت گاز می باشند. عنصر هیدروژن قابل اشتغال می باشد د رحالی که اکسیژن برای سوختن ضروری می باشد با این وجود آب آتش را خاموش می کند انسان وسایرحیوانات وهچنین گیاهان بدون آب نمی توانند به حیات خود ادامه دهند صنایع بدون آب نمی توانند به موجودیت خود ادامه دهند درعین حال آب باعث مشکلات زیادی در صنایع می شود.
در بررسی دقیق خصوصیات آب همواره سئولاتی مطرح می شود از جمله اینکه آب چیست؟ از کجا می آید؟ چگونه و در چه شرایطی باید آب را مصرف کرد؟ چگونه باید با مشکلات ناشی از آب در صنعت مواجه شد؟ سرنوشت آب مصرف شده به کجا می انجامد وبا جریان فاضلاب چه باید کرد؟
آب ماده ای حیاتی است که حدود 60 تا 70 درصد وزن انسان رشد یافته را تشکیل می دهد و بعد از اکسیژن مهمترین ماده برای زیستن می باشد. دو سوم سطح زمین را آب گرفته است و بطور کلی می توان گفت که منابع موجود آب دو نوع است :
1- آبهای زیرزمینی
2- آبهای سطحی
بر حسب نوع منبع نوع آب و مواد موجود در آن متفاوت می باشد.
1-2-1- آبهای سطحی
1- آبهای جوی
آب باران در پاره ای نقاط برای مصارف عمومی مورد استفاده قرار می گیرد مناطقی که پوشیده از زمینهای آذرین ویادریاچه هایی که دراین نوع زمینها می باشند وسفره های آب دارزیرزمینی وجود نداشته باشد از آبهای جوی استفاده می شود.
2- آب رودخانه ها
رودخانه ها و نهرها بوسیله چشمه ها و آبهای جاری تغذیه می شوندآبدهی آنها معمولا زیاد ودر فصول مختلف دارای درجه حرارت متفاوت می باشند.
3- آب دریاچه ها و مخازن
آب دریاچه ها می تواند برای مصارف شرب مورد استفاده قرا رگیرد دریاچه های مصنوعی یا مخازن آب برای مصارف شهرهای بزرگ ویا تنظیم آب مصرفی نیز بکار می روند.
4- آب دریاها
عظمت دریاها بشر را از گذشته دور به فکر استفاده از این منابع به منظور مصارف صنعتی وشرب کشانده است ولی می دانیم که این عمل به سادگی انجام پذیر نیست. آب دریاها 98 % کل آب آزاد موجود در سطح زمین است.
1-2-2- آبهای زیرزمینی
چشمه های رگه های آبهای زیرزمینی می توانند آب خالص طبیعی را با ترکیبی مناسب برای شرب در اختیار انسان قرار دهند ترکیب این آبها به صورت مختلف چون چشمه جریان آبهای زیرزمینی سفره آبهای آبرفتی و منابع عمیق می باشند. آلودگیها بسیار متنوعند واز منابع مختلف و به راههای گوناگون وارد آب می شوند.
علت آلودگی هر چه باشد آب را هنگامی آلوده می نامیم که میزان مواد خارجی موجود در آن به اندازه ای باشد که استفاده از آن سبب بروز اثرات زیان آور به راههای مختلف گردد.
خواص آب به دو دسته فیزیکی وشیمیایی تقسیم می گردد:
1-3- خواص آبهای آشامیدنی
1- خواص فیزیکی آب
2- خواص شیمیایی آب
1-3-1- خواص فیزیکی آب
خوش طعم وخوش بو بودن آب دلیل برخوبی آن نمی باشد.چنانچه آبی ممکن است خوش طعم وخوش بو باشد منتهی قابل نوشیدن نباشد به طورکلی چهار حس انسان در مورد خواص فیزیکی آب قضاوت می کنند:
1- حس بینایی (برای تشخیص رنگ وکدری )
2- حس چشایی ( برای تشخیص مزه )
3- حس بویایی ( برای تشخیص بو )
4- حس لامسه ( برای تشخیص حرارت آب )
1-3-2- خواص شیمیایی آب
خواص شمیایی آب با آزمایشهایی که روی آن انجام می گیرد مشخص می گردد. مهمترین خواص شیمیایی آب عبارتند از:
1- خاصیت اسیدی و بازی
2- قدرت اسیدی
3- قدرت قلیایی
4- کربناتها
5- بی کربناتها
6- هیروکسیدها مثل سود و آهک
1-5- سختی آب
سختی آب مربوط به املاح خاصی است که در آب وجود دارد مانند بیکربنات کربنات کلرید سیلیکات ونیترات که بصورت محلول در آب وجود دارند.
سختی کل شامل سختی موقت یا سختی کربناتی به اضافه سختی دائم یا سختی غیر کربناتی است. سختی آب در اثر جوشاندن آب ته نشین می شود وجرم داخل ظرف را تشکیل می دهد.
بخش دوم
آب در صنایع غذایی
2-1- مصرف آب در صنایع غذایی
استفاده از آب در تمام صنایع وبه ویژه صنعت غذایی امری رایج بوده وبدون حضور این ماده حیاتی انجام فعالیتهای صنعتی غیر ممکن خواهد بود.مثالهای ارائه شده در زیر نمونه هایی ازاهمیت آب درعملیات کارخانه های صنعتی است.
1- تولید کاغذ منسوجات و همچنین مواد غذایی
2- انتقال مواد اولیه (چغندر شستشوی خاکستر و رسوبات زائد کوره های بلند ذوب آهن)
3- آبکشی وشستشو در صنایع (لبنیات نوشابه سازی داروسازی وآبکاری)
4- سرد کردن محصولات (صنایع آبکاری)
5- تهویه مطبوع ودهها مصرف دیگر
مقدارمصرف آب با توجه به فرآیند تولید وسطح فن آوریهای مورداستفاده درهرواحد صنعتی متفاوت می باشد.
موارد اصلی استفاده های آب در صنعت را می توان به صورت ذیل خلاصه کرد
- تولید انرژی از طریق تهیه بخار
- انتقال حرارت
- انتقال وجا به جا کردن مواد خام یا محصولات زائد
- فعالیتهای مکانیکی
- تولید محصول
2-2-1- آلوذگیهای ناشی از مصرف آب در فرایندهای صنعتی
از آنجا که آب حلال خوبی در طی تماس با مواد آنها را در خود حل کرده و همچنین قادر است مواد معلق ریز ونامحلول را نیز با خود نماید به همین دلیل درآب مصرف شده هرفرآیند صنعتی تغییراتی حاصل می شود که ممکن است فیزیکی شیمیایی ویا بیولوژیکی باشد . نمونه های زیر مواردی از این تغییرات می باشند :
الف- افزایش دما
ب- انحلال گازها گردوغبار یا محصولات شیمیایی ویا بلعکس حذف گازها
ج- سوسپانسیون شدن انواع ذرات
د- انحلال ترکیبات آلی و معدنی مختلف
ه- ورود روغن گریس ومواذ نرم کننذه مورد استفاده در صنعت
1-3- جنبه های تاریخی مصرف صنعتی آب
طی قرن گذشته رشد عظیمی درمصرف آب فرآیندهای صنعتی روی داده است. بر اساس بررسیهای
انجام شده علت اصلی افزایش مصرف آب صنعتی آب تا سال 1349 افزایش تولید بود بعدازسال 49 این روند شروع به تنزل نموده وحتی دربرخی موارد مصرف آب کاهش یافت دلایل کاهش مصرف می تواند به صورت زیر خلاصه شود:
1- محدودیت منابع آب وافزایش میزان آلودگی در اثر ورود فاضلابهای صنعتی
2- افزایش هزینه تولید آب از جمله هزینه پمپاژ وتصفیه به دلیل آلودگی بالاتر
3- افزایش هزینه تصفیه فاضلاب تولید شده در صنایع به دلیل فشارهای سازمانهای دولتی
4- تغییر و به کار گیری فن آوریهای نوین و پیشرفته تولیدی در صنعت
در زمینه کاهش مصرف آب در صنعت باید به این مساله توجه داشت که مصرف ویژه آب در واحد تولید برای هرصنعت به طورچشمگیری از یک کشور به کشور دیگر واز یک ناحیه به ناحیه دیگردر در همان کشور متفاوت است . به عنوان مثال میزان مصرف آب به ازای هر تن محصول تولید شده روغن نباتی درکارخانه ای واقع در تهران وکارخانه ای دیگردر یکی ازاستانهای کشورمتفاوت است این تفاوتها به انتخاب فناوری نوع آب وهوا در دسترس بودن آب و بسیاری ازعوامل دیگربستگی دارد .
2-3-1- میزان مصرف صنعتی آب در ایران
در جدول میزان مصرف سالیانه آب در بخشهای مختلف ارائه شده است.
|
درصد نسبت به کل منابع قابل بهره برداری |
درصد نسبت به کل مصرف |
میلیارد متر مکعب در سال |
بخش مصرف کننده |
شماره |
|
70.4 |
93.2 |
77.4 |
کشاورزی |
1 |
|
3.6 |
4.8 |
4 |
شرب شهری |
2 |
|
0.7 |
1 |
0.8 |
شرب روستایی |
3 |
|
0.7 |
1 |
0.8 |
صنعتی |
4 |
|
75.4 |
100 |
83 |
جمع کل |
5 |
2-4- مزایای حاصل از کاهش مصرف آب
کاهش مصرف آب در صنایع از هر طریقی که امکان پذیر باشد مناف فراوانی را برای خود صنعت و هم برای جامعه و اقتصاد کشور دربرخواهد داشت.اگر صنعتی میزان آب خود را کاهش دهد آنگاه :
- با کاهش مصرف آب در صنعت آب بیشتری برای استفاده شرب وکشورزی در دسترس خواهدبود
- هزینه های برق مصرفی جهت پمپاژ آب وتصفیه خانه و همچنین میزان مواد شیمیایی مصرف شده ودر نتیجه هزینه تصفیه فا ضلاب کاهش خواهد یافت.
- با کاهش مصرف آب از حجم فاضلاب تولید شده نیز کاسته شده ودر نتیجه هزینه تصفیه فاضلاب کاهش خواهد یافت.
- با کاهش تخلیه فاضلاب آ لوده صنایع منابع آبی در برابر ورود انواع آ لودگی محافظت شده و در نتیجه کیفیت خود را برای بهترین مصرف حفظ خواهد کرد.
جهت دریافت فایل تصفیه فاضلاب صنایع غذایی لطفا آن را خریداری نمایید
طراحی و احداث صنایع
| دسته بندی | سایر گروه ها |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 227 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 51 |
طراحی و احداث صنایع
مقدمه
طراحی و احداث صنایع نیازمند شناخت مبانی تیوری و برخورداری از دیدگاههای تجربی و علمی متناسب با شرایط اقتصادی و فرهنگی حاکم و دانش فنی موجود جامعه، به منظور نیل به اهداف تولید میباشد.
اطلاعات فنی ایجاد صنایع، مجموعه ای از تحقیقات در خصوص ماهیت مواد و محصولات، شناخت فرایند های تولید و تکنولوژی های موجود و بررسی سیستمها، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز میباشد. این بررسی ها در راستای نیل به هدف توسعه، تولید و افزایش کیفیت محصولات تولیدی صورت میگیرد که با بهبود بافت فنی واحدهای جدیدالتأسیس در داخل کشور، پاسخگویی به نیاز بازار و رقابت با سایر تولیدکنندگان جهانی را امکان پذیر می سازد.
در بررسی های فنی ابتدا روشهای مختلف تولید محصول مورد مطالعه قرار میگیرد و پس از بررسی های لازم مناسبترین تکنولوژی که با فرهنگ کاری و تواناییهای بالقوه صنعت تناسب داشته باشد انتخاب می گردد. با انتخاب بهترین روش تولید هر محصول می توان دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز را بر اساس فرایند منتخب، انتخاب نمود.
فصل اول: کلیات و سوابق
1ـ1 : معرفی اجمالی پروژه
2ـ1 : معرفی محصول
3ـ1 : سوابق تولید
4ـ1 : کاربرد محصول
5ـ1 : بررسی نیاز جامعه
6ـ1 : مصرف کنندگان
1ـ1 : معرفی اجمالی پروژه
مشخصه طرح:
نام محصول: نورافکن ظرفیت: 100 هزار عدد
فرایند تولید: 1ـ ذوب آلومینیم 2ـ ریخته گری تحت فشار 3ـ سوراخ کاری 4ـ قلاویز کاری 5ـ آماده سازی 6ـ آسترکاری 7ـ خشک شدن 8ـ رنگ کاری 9ـ خشک شدن 10ـ مونتاژ محصول
شاخصهای عملیاتی:
تعداد روز کاری: 270 روز
تعداد نوبت کاری: 1
زمان نوبت کاری: 8 ساعت
درصد تامین مواد اولیه: 100% داخلی
تعداد کارکنان: الف) مدیریت: 1 نفر ب) مهندس: ندارد ج) تکنسین: 2 نفر د) کارگر ماهر: 5 نفر ه) کارگر ساده: 13 نفر ی) کل پرسنل: 27 نفر
تأسیسات عمومی: الف) برق مصرفی: 103 مگا وات ساعت ب) آب مصرفی سالیانه: 2160 متر مربع ج) گازوییل: 4/106 متر مکعب
د) بنزین: 2/16 متر مکعب ه) اطفاء حریق: 8 کپسول آتش نشانی
دستگاهها و تجهیزات خط تولید: 100% داخلی
زمین و ساختمانها: 1ـ مساحت زمین:2800 متر مربع 2ـ سطح زیر بنا: 795 متر مربع 3ـ سا لن تولید: 400متر مربع 4ـ انبار: 140 متر مربع 5ـ تأسیسات و تعمیرگاه:80 متر مربع 6ـ اداری،رفاهی: 175 متر مربع
سرمایه گذاری: 1ـ سرمایه ثابت: 8/1899میلیون ریال 2ـ سرمایه در گردش: 2/652 میلیون ریال 3ـ کل سرمایه گذاری: 2552 میلیون ریال هزینه های تولید: 1ـ هزینه های ثابت 38/981 میلیون ریال
2ـ هزینه های متغیر: 82/3109 میلیون ریال 3ـ کل هزینه های سالیانه: 2/4091 میلیون ریال
شاخص های اقتصادی طرح: 1ـ نرخ بازده مالی طرح: 2/27%
2ـ سهم
منابع داخلی 100% 2ـ ارزش افزوده بر مبنای هزینه تولید: 4/42%
3ـ درصد تولید در نقطه سربه سر 5/56% 4ـ سالهای برگشت سرمایه: 3 سال و 11 ماه سرمایه گذاری ثابت سرانه 4/70 میلیون ریال
5ـ درصد کارکنان تولید به کل کارکنان 1/74% 6ـ نسبت سود به سرمایه نقدی: 1/37%
2ـ1معرفی محصول:
نام محصول نورافکن میباشد. این محصول جهت ایجاد روشنایی به صورت منمرکز یا نیمه متمرکز استفاده می شود و کار اصلی آن ایجاد نور و متمرکز کردن و بازتاباندن آن در محدوده مشخص می باشد.
3ـ1 سوابق تولید:
در قبل با وجود تولید این محصول در داخل کشور، به خاطر این که محصول تولید شده از کیفیت خوبی نسبت به مشابه خارجی خود برخوردار نبود، بخشی از طریق واردات بر طرف می شد. اما در حال حاضر بدلیل پایین بودن کیفیت تولید داخلی و برآورده شدن نیاز داخلی صادراتی از کالا به کشورهای دیگر نداشته ایم. اما میتوان با توجه به حمایت های دولت از صادرات غیر نفتی پیش بینی کرد که آینده صادرات این کالا نیز امکان پذیر شود.
4ـ1 کاربرد محصول :
به طور کلی نورافکن ها از نظر کاربرد به سه دسته اصلی تقسیم می شوند.
دسته اول برای ایجاد روشنایی و زیبایی در آب استفاده میشود. این دسته از نورافکن ها بیشتر در فواره های که در میادین شهرها، پارکها و سایر مکانها وجود دارد کاربرد دارد.
دسته دوم از نورافکن ها در فضاهای آزاد به صورت ثابت و قابل تنظیم استفاده میشود که نمونه آن در مکانهای عمومی همانند سالن های تیاتر، فضاهای سبز و... میباشد.
دسته سوم به صورت متحرک دستی و قابل نصب بر روی وسایل متحرک استفاده میشود همانند فیلمبرداری ها، بر روی اتومبیل ها و ...
5 ـ1 بررسی نیاز جامعه:
با توجه به کاربرد زیاد این محصول در جاهای مختلف و همچنین برنامه توسعه اماکن، چه عمومی و چه فرهنگی، پیش بینی می شود که تقاضا برای این محصول نیز در راستای گسترش این اماکن روز به روز بیشتر شود.
6ـ1 مصرف کنندگان:
نور افکن موارد مصرفی زیادی دارد مثل اماکن عمومی، میادین شهر، پارکها، سالن های کنفرانس و تئاتر، فضاهای سبز، فیلمبرداری ها و...
جهت دریافت فایل طراحی و احداث صنایع لطفا آن را خریداری نمایید
آلومینیوم
| دسته بندی | صنایع |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 136 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 121 |
آلومینیوم
فصل 1:
مقدمه
با کاربرد بیشتر مواد آلومینیومی و یا آلیاژهای آلومینیوم در قطعات مختلف ازجمله قعات خودرو،روشهای مورد نیاز برای تولید این قطعات نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة این روشها دایکاست، ریژه،ریخته‌گری و... میباشد.
که از میان این روشها روش دایکاست یا تزریق با استفاده از فشار فرایند اجرا میشود. ولی در ریژه که ازروشهای Low presure میباشد از فشار استفاده نمی‌شود و با توجه به وزن مذاب تمام قالب پرمی‌شود.
در تمام این روشها ممکن است با توجه به جنس آلومینیوم و یا عوامل چدن کاپیتاسیون گاز داخل قالب،وارد شدن مواد خارجی با لایه‌های اکسید و انقباض‌های داخلی در درون قطعات و یا در سطح آنهاخوات وسکهایی بوجود می‌آید.
ایجاد این خوات در قطعه این قطعات به قطعات دورریز یا بلااستفاده تبدیل می‌کند که این امر درتولیدات قطعات در تیراژ بالا از لحاظ اقتصادی برای تولید کننده مقرون به صرفه نمی‌باشد.
بنابراین افزایش ضایعات تولدیکنندگان به سوی راههای کاهش این ضایعات هدایت می‌کند. از جمله‌روشهایی که در این راه مثمر ثمر واقع شده است روش Impregnation یا نشت‌بندی قطعات میباشد.در این روش که بعدها در توضیحات بطور تفصیل در مورد آن صحبت خواهیم کرد، با استفاده از خلا وموادی به نام رزین این خوات پر خواهند گشت و به این ترتیب ضایعات تولیدی به مراتب کمتر خواهدشد.
این روش یک فرایند نهایی بسیار باارزش روی فلزات میباشد که بنا بر پاره‌ای از دلایل ناشناخته مانده‌است. این تکنولوژی مربوط به اواخر سال 1940 میلادی میباشد که بصورت گسترده در اوایل 1950اجرا شد. در این روش از خلاء و فشار استفاده میشود تا حفره‌هایی که در عمل برای اکثر قطعات بوجودمی‌آید توسط یک ماده پوشاننده که بطور معمول چسب پلاستیک میباشد پر میشود.
فصل 2: چه نکاتی در مورد فرایند
1-2) مواد آب بندی
2-2) انواع فرایند
3-2) آببندی توسط خلاء
4-2) انواع حفره ها
(1-2) مواد آب بندی:
آببندی که بطور تاریخی استفاده می‌شد عبارتند از روغن بزرک، لاک الکل و سیلیکات سدیم وموادی که در این اواخر استفاده می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع thermocuring وچسبهای متااکریلیت غیرهوازی و پوشاننده‌های پلاستیکی Heat curdbile از رایج‌ترین این موادمی‌باشد و همراه با مواد mil-spec که بهترین خواص را از خود نشان داده‌اند.
(2-2) انواع فرایندها:
این روشها ممکن است بصورتهای متفاوتی بیان شود. اما چهار روش اصلی آن از قرار زیر میباشد:
الف) فاشر خلاء خشک یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure
این روش با چندین قطعات در انتهای اتوکلاو خالی شروع میشود و بعد از یک خلاء حدود +2.9 اینچرمرکوری به مخزن اعمال میشود و پس از آن ریزین روانه محفظه فرایند میشود و پس از برابرسازی،فشار هوا بکار برده میشود. این فشار حدود 100psi میباشد.
رسیکل با ترک کردن رزین از اتوکلاو کامل میشود. بعد از آن قطعات شسته میشود که بطور معمول ازآب استفاده میشود.
زمان کلی فرایند تقریباً 45 دقیقه که شامل شستشو با آب گرم در دمای F0195 میباشد (اگر رزین متااکریلیک heat-curable باشد)
ب) آب بندی داخل Internal Imprehnation:
این روش زمانی مورد استفاده قرار میگیرد که مواد ریخته‌گری شده خیلی بزرگ باشند در این روشها تمان‌دربهای دسترسی بسته می‌ماند رزین تحت فشار (بدون ایجاد خلاء) داخل منافذ قطعه میشود. بعد ازیک دورة زمانی مشخص: عمل اشباع کردن از سیکلب برداشته میشود و قطعه رزین میشود.
سیکل زمان کلی می‌تواند حدود 30 دقیقه یا بیشتر بسته به نوع و پیچیدگی تثبیت قطعات میباشد..
ج) خلاء مرطوب:
در این روش از رزینهای غیرهوازی استفاده میشود اما این بدان معنی نیست که از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این روش قطعات داخل مخزن خلاء قرار می‌گیرند و مخزن از مواد آببندی پر می‌شوند وسپس یک خلاء ایجاد میشود خلاء که حداقل 5/28 اینچ مرکوری میباشد هوا را از قطعات می‌گیرند ورزین روی قطعات را می‌پوشاند و در آنجا هیچ فشار هوا اضافی به جز فشار اتمسفر وجود ندادر.
بعد از اینکه سیکل خلاء کامل شد، قطعات رزین شده می‌گردند. زمان کل فرایند طی شده بین 30 تا 45دقیقه میباشد بعد از آن اگر رزین غیرهوازی باشد قطعه 3 ساعت در دمای اتاِ و یا 30 دقیقه در دمایOF120 بطور مرطوب حرارت داده می شود.
د) فشار خلاء مرطوب:
این روش مشابه روشهای قبل میباشد با این تفاوت که تا قبل از اینکه سیکل به پایان برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان کل بسته به سلیقة شخصی حدود 10 دقیقه بیشتر میباشد.
لوازم و اسبابی که برای این کار استفاده میشود مخصوص صنعت می‌باشند در خلاء مرطوب یک فرایندخلاء، بالغ بر 4 مخزن شستشو و یک مخزن آب گرم با قابلیت تحمل 0F195 مورد نیاز میباشد.
رزینهای غیرهوازی نیاز دارند که تا دامای 0F 55 سرد شوند و یک در معرض هوا قرار گرفتن ثابت نیزانجام میشود. ولی وقتی از حرارت استفاده میشود فقط توسط نور تا F700 سرد می‌شوند بذون اینکه‌در معرض هوا قرار گیرند.
(3-2) آب بندی توسط خلاء Vacum Impregentation:
این روش یک فرایند نهائی بسیار بارزش روی فلزات میباشد که بنا بر پاره‌ای از دلایل ناشناخته مانده‌است. این تکنولوژی مربوط به اواخر سال 1940 میباشد که بصورت گسترده در اوایل 1950 اجرا شد.در این روش از خلاء فشار استفاده میشود تا حفره‌هایی که در عمل برای اکثر قطعات بوجود می‌آیدتوسط یک ماده پوشاننده که بطور معمول چسب پلاستیک میباشد پر شود.
(4-2) انواع حفره‌ها:
حفره‌هایی که در قطعه ایجاد میشود همیشه مشکل‌ساز می‌باشند. این حفره‌ها بیشتر بوسیلة‌کاوسیتاسیون گاز، وارد شدن مواد خارجی با لایه‌های اکسید و انقباض‌های داخلی بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات ریخته‌گری از جنس آلومینیوم، روی، برنز و آهن بوجود می‌آید.
بطور کلی منافذ بصورت میکرو و ماکرو طبقه‌بندی می‌شوند. حفره‌های ریز یا micro porisity بدون‌میکروسکوپ به سختی قابل مشاهده و دستیابی می‌باشند.
اما حفره‌های بزرگتر یا macro porosity اغلب در سطح قطعه پدید می‌آید و با چشم غیرمسلح قابل‌مشاهده است. در ایجا سه نوع از حفره‌های را معرفی می‌نمائیم:
الف) حفره‌های عیان
ب) حفره‌های ناپیدا
ج) حفره‌های سرتاسری یا راه به در
حفره‌های میانی:
این حفره‌ها یک منطقه خالی می‌باشند که بطور کامل داخل قطعه می‌باشند و بعنوان شکل مشخص‌نمی‌شوند مگر اینکه در حین ماشینکاری مشخص شود.
حفره‌های سرتاسری:
این حفره‌ها همانطور که از نامشان پیداست بطور سراسری در قطعه بوجود می‌آیند بطوریکه حتی کازهاو مایعات می‌توانند در درون این حفره‌ها به راحتی حرکت کنند.
حال در اینجا به بحث در مورد آببندی قطعات توسط خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم.
آببندی توسط خلاء:
مهندسان به دلایل مختلف این فرایند را ایجاد کرده‌اند که برخی از دلایل یا مزایای این فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد.
1) میزان تحمل فشار قطعات خراب را ترمیم می‌کند یک قطعه آببندی شده همان مقدار فشار ار تحمل‌می‌کند که یک قطعه سالم قادر به تحمل آن میباشد.
2) خوردگی‌های داخلی را قبل از رخ دادن متوقف می‌کند
3) حفره‌های ریز (micro porosity) را آببندی می‌کند.
4) از خوردگی بین سطوح دو فلز غیرهمسان که روی هم سوار شده‌اند جلوگیری می‌کند.
5) نحوة قرارگیری دو فلز که روی هم سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.
فصل 3
(1-3) طرح شماتیک دستگاه
(2-3) شرح مختصر دستگاه
(2-3) تشریح مختصر دستگاه:IMPREGNATION
اساس عملیات پرکردن حفره‌ها و آببندی قطعات ریختگی، تزریق جسب (ماده شیمیائی خاصی بنام )در داخل حفره‌ها و مکهای انقباضی میکرو قطعات ریختگی آلومینیومی و درنتیجه آببندی نهائی‌حفره‌های میکروسکوپی این قطعات میباشد.
بطور خلاصه عملیات زیر بر روی قطعات انجام میشود:
1- ابتدا قطعات بوسیله جریان آب گرم تمیز کننده چربی‌زدایی شده و سپس داخل سبد چیده میشود.سپس سبد داخل محفظه خلاء قرار گرفته و خلاء خشک انجام میشود و ماده شیمیائی بنام از داخل‌محفظه چسب بداخل محفظة خلاء پمپ یم شود و در ادامه خلاء تر انجام می‌گردد. بواسطه کاهش‌فشار چسب بداخل حفرات میکروسکوپی قطعات نفوذ می‌کند. خلاء اعمالی حدوداً
2- bar 2/0 مطلق یا Bar 8/0- نسبی است و کل زمان که قطعات داخل محفظه خلاء قرار می‌گیرند وعملیات فوِ انجام میشود حدود 12 دقیقه است و دمای چسب حدود 0C20 ثایبت نگه داشته‌می‌شود.
3- پس از آن سبد قطعات از داخل محفظه خلاء برروی محفظه چسب قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی قطعات بداخل آن برگشت داده شود. همانگونه که قبلاً ذکر شد محفظه چسب مجهز به‌خنک کننده‌ای است که ماموریت آن حفظ درجه حرارت محلول چسب در زیر 0C20 میباشد.
4- در ادامه سبد قطعات داخل وان آب سرد قرار میگیرد آب موجود داخل این تانک بواسطة جریان هوامتلاطم می‌گردد. بعد از شستشوی قطعات در آب سرد، سبد قطعات وارد تانک آب گرم با دمای 0C90میشود. قطعات داخل این تانک بمدت 15 دقیقه نگهداری میشود تا چسب نفوذ کرده بداخل قطعات‌بصورت پلیمر درآید. این تانک مجهز به پمپ مکنده بخارات میباشد.
حرارت، چهار عدد هیتر الکتریکی در درون تانک تعبیه گردیده است، آب درون این تانک با استفاده ازترمومتر در دمای 0C90 ثابت نگه داشته میشود. تانک مذکور دارای درب ویژه‌ای است که در هنگام‌انجام عملیات توسط جک بادی بسته میشود. درب فوِالذکر دو جداره بوده و بگونه‌ای طراحی شده‌که بخارات حاصله را با استفاده از سیستمهای مکنده (هوا) از محیط خارج کرده و از انتشار بیش از حدبخارات در فضا جلوگیری مینماید.
5- مجموعه سبدهای نگهداری و حمل قطعات
برای حمل و جابجایی قطعات در مراحل مختلف فرآیند میباشد. جهت اطمینان از انجام کامل مراحل‌رزین‌دهی، شستشو و پخت، قطعات در سبدهای ویژه‌ای قرار می‌گیرند. درب سبدهای مزبور در طی‌عملیات قفل شده و از بیرون افتادن قطعات جلوگیری می‌کند. پنج (5) سبد با ابعاد تقریبی زیر در این‌مجموعه قرار دارند.
6- مجموعه جابجا کننده قطعات
متشکل از جرثقیل الکتریکی با قدرت حمل بار و سایر تجهیزات مربوطه و پایه و سازه‌های فلزی موردنیاز برای حمل قطعات در طول سیستم میباشد.
7- سکو کاری
به عرض تقریبی 800 mm و طول مورد نیاز برای کل سیستم همراه با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است.
8- مجموعه کنترل الکتریکی و اتوماتیک سیستم
متشکل از باکس الکتریکی است که حاوی ورودی و خروجی‌ها الکتریکی و سویچهای اصلی و کلیه‌اجزاء الکتریکی لازم میباشد. کنترل اتوماتیک و عملکرد تنظیم شده اتوکلاو و تانک ذخیره رزین،همچون کنترل درجه حرارت رزین و آب و وان پخت و تنظیم خلاء و غیره توسط این مجموعه صورت‌میگیرد.
فصل 4: طراحی کلی پروسه
(1-4) طراحی مخزن وکیوم
(2-4) طراحی مخزن رزین
(3-4) طراحی مخزن شستشو
(4-4) طراحی مخزن پخت
(5-4) طراحی سبد
طراحی کلی پروسه:
نکته‌ای که در اینجا می‌بایست مد نظر قرار گیرد شرح جزئیات بخشهای مختلف دستگاه میباشد که این‌شرح جزئیات در این قسمت به تفصیل گفته میشود.
1-4) محزن خلاء: Vacum Tank
به دلیل اهمیت این قسمت از دستگاه در بخش بعد راجع به آن مفصلاً توضیح خواهیم داد.
2-4) محزن رزین: Resin Tank
این قسمت که وظیفه ذخیره رزین را بر عهده دارد یکی از مهمترین بخشهای این دستگاه میباشد. تدوین‌وظیفة این بخش علاوه بر ذخیره رزین ثابت نگهداشتن دمای رزین در یک محدوده دمای مشخص‌می‌باشد. که این امر باعث بوجود آمدن پیچیدگی خاصی در طراحی این بخش میشود.
این محدودة دمائی 18-200C میباشد حال برای اینکه به این هدف دست پیدا کنیم می‌بایست یک‌سیکل تبرید در کنار دستگاه تعبیه گردد. این سیکل و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل قسمت‌های اصلی‌زیر میباشد:
a چیلر هوا خنک با کندانسور آبی با قدرت kw 12.6 به شخصه IRLC15
b پمپ سیرکولاسیون بادبی lit/min 50 از نوع NA-2A
c مبدل حرارتی (کندانسور) که جزئیات آن در درون نقشه‌های پایانی بطور کامل آمده است با قدرتkw 12.6حال به توضیح در مورد هر یک از این قسمتها می‌پردازیم:
الف) چیلر این دستگاه همانطور که گفته شد از نوع هوا خنک، با مشخصه IRLC15 که طبق جداول‌مربوطه انتخاب شده با توان kw 12.6یا MP 15 (موتور کمپرسور) که خود شامل 13 جزء میباشد که‌تمام اجزاء طبق لیست زیر مرتب می‌شوند
1) کمپرسور Compressors
2) شیر دستی hand valve
3) سوئیچ فشار pressure switch
4) جداسازی روغن Dil Separactor
5) کندانسورهای هواخنک Air Coold Condensers
6) خشک کننده drier
7) گیرنده Receiver
8) شیر انبساط ترمواستاتیک Expansional Valve
9) شیشة جانبی Sight glass
10) واحد چگالش آب سرد Nater cold condensity unit
11) شیر دستی Hand valve
12) گیج فشار Pressure gage
13) گیج فشار Pressure gage
جزئیات شماتیک این سیستم در نقشه وربوطه آمده است.
ب) پمپ سیرکولاسیون با دبی lit/min 50 از نوع NA-2A میباشد که طبق جداول مربوطه انتخاب‌می‌شود.
ج) مبدل حرارتی یا در واقع کندانسوری که در داخل مخزن رزین قرار گرفته است خود دارای اجزای‌بسیار زیادی میباشد که تمام جزئیات آن در نقشه‌های مربوط آنده است که مشخصات فنی کلی این‌قطعات طبق نقشه از قرار زیر است:
1) فلج مکش ‘’ ½ 2از جنس st 316
2) صفحه با ابعاد 100030010 از جنس st 316
3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316
4) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316
5) لولة ‘’ 2از جنس st 316
6) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316
7) صفحه با ابعاد 88818810 از جنس st 316
8) صفحه با ابعاد 900905 از جنس st 316
9) صفحه با ابعاد 900905 از جنس st 316
10) صفحه با ابعاد 890855 از جنس st 316
11) صفحه با ابعاد 8881885 از جنس st 316
در اینجا لازم می دانیم که شرحی از مشخصات بدنة مخزن و تجهیزات نیوماتیکی بکار رفته در این مخزن را بیاوریم. بدنة کلی مخزن از 5 عدد صفحه از جنس 37st با ضخامت 8 میلی متر و با ابعاد 1250 1250 میلی متر تشکیل شده است.
در کف مخزن دورتادور کف 4 عدد مبشی 37st، 12504040 برای تقویت مخزن جوش داده شده است استاندارد نبشی ها 1028DIN می باشد.
این مخزن دارا ی4 عدد پایه از جنس 37st با ضخامت 8 میلی متر و به ارتفاع 250 میلی متر می باشد. تجهیزات نیوماتیکی سیستم همانطور که در فصلهای بعدی نحوة انتخاب آنها گفته می شود از قرار زیر است:
جک نیوماتیک بکار گرفته از نوع /SG/CX125 با کورس mm450 و شفت mm30P می باشد. همچنین لولائی سرجک 125CX/AS/ و پایه لولائی جک 125CX/AN/ و نشیمنگاه جک 125CX/P/ می باشد
(3-4) مخزن شستشو:
وجود این مخزن از این بایت مورد اهمیت است که یک شستشو نهائی پس از خارج کردن قطعات از داخل مخزن سانتریفوژ روی آنها در این مخزن انجام می پذیرد. این شستشو توسط آب شهر و ایجاد تلاطم در داخل آب صورت می گیرد.
شکل مخزن و ابعاد آن به دلیل کار ساده ای که این مخزن انجام می دهد دارای طراحی پیچیده و خاصی نیست بلکه بدنة کلی این مخزن از 5 عدد صفحه به ابعاد 8mm12501250 تشکیل شده که این ورقها به جوش داده شده اند. نحوه جوش دادن این ورقها در محل اتصال دو ورق در تمامی برش خورده از یک گوشة مخزن درشکل زیر می باشد.
و همچنین دارای 4 عدد پایه به ضخامت 8mm می باشد. شکل شماتیک این مخزن بصورت زیر است.
کاربرد کاتالیزورهای متخلخل در صنایع شیمیایی
| دسته بندی | شیمی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 45 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
کاربرد کاتالیزورهای متخلخل در صنایع شیمیایی
خلاصه
همانند سازی عددی واکنش تغییر آب و گاز، در یک کاتالیزور صنعتی انجام میگیرد. تجزیه و تحلیل این سیستم روی تاثیرات چند جانبه انتقال جرم ذرات درونی و واکنش کاتالیزور متمرکز می شود. واکنش های سلول wk در تغییرات مرحله‌ای یک وضعیت جریان ورودی، الگوسازی می شود. مقدار داده های موجود مهم برای مقایسه حقیقی آزمایشات و همانند سازی ها، برای چندین واکنش ها در تغییرات مرحله‌ای غلظت مورد ارزیابی قرار می گیرد. سودمندی سلول wk در مقایسه با واکنشگرهای جریان، در بخشهای حساسیت واکنش های سیستم در رابطه با پارامترهای جریان ورودی مورد بحث قرار می گیرد. جریان نامتقارن کنش و واکنش ها، هنگامی که سلول wk بطور مشابه همانند یک عضو واکنشگر عمل می کند، به عنوان مناسبترین جریان مورد ملاحظه قرار می گیرد. سیستم مربوطه سهمی گون با معادله های نسبی متفاوت توسط تکنیک ادغام روشهای خطوطی با یک زمان تطبیقی کامل و کنترل شبکه فضایی حل می شود.
مقدمه
کاتالیزورهای متخلخل در صنعت شیمیایی دارای استفاده و کاربرد وسیعی می باشند. واکنشها در یک سیستم منفذ (سوراخ ریز) انتقال داده می شوند و واکنش نشان می‌دهند، و محصولاتی که تشکیل می شوند خارج از یک گنداله (ساچمه pellet) کاتالیزور انتقال جرم انتجام می شوند. انتقال جرم چند جزئی (دارای چند جزء سازنده) از میان یک گنداله کاتالیزور نقل و انتقال می یابند و دارای ساختار منفذ داخلی بسیار پیچیده ای می باشند، بنابراین می بایست به شرح آنها بپردازیم. مدلهای متعدد و نظریه های متعددی انتشار یافته است که به رابطه بافت محکم اسفنجی با انتقال جرم و ویژگیهای واکنشی محیطهای اسفنجی می پردازد. این مدلها بر طبق فرضیات مربوط به ساختار داخلی محکم این بافت اسفنجی، می توانند به دو گروه طبقه بندی شوند. Wakao و [1] Smith، برای گنداله ها یا ساچمه هایی با یک سیستم منفذ دو سویه، مدل منفذ نامرتب (بی نظم) را توسعه دادند. آنها فرض نمودند که گنداله‌ها یا ساچمه ها شامل ذرات فشرده با منفذهای زیر می باشند. Mann و
[2] Thomson، مدل شده به منفذهای ریز بن بست وجود دارد. Johnson و [3] Stewart و Feng و [4] Stewart یک مدل جامد (محکم/ Solid) اسفنجی را بکار گرفتند که منفذها بطور تصادفی (نامنظم) جهتدار و به حالت زنجیری و به هم پیوسته می باشند. این مدلها به گروه مدلهای پیوستار یا زنجیره ای تعلق دارند. این مدلها دارای کاربرد آسان و کاملاً دقیق می باشند و این کاربرد آسان در صورتی می باشد که یک بافت محیط اسفنجی در طی واکنش های شیمیایی، دستخوش تغییرات مهم نشود. با این وجود، اگر تغییرات مهمی در اتصال یافتگی منفذها، در روزن گیری منفذها، و قطعه ها حاصل شود، این مدلها مناسب نخواهند بود.
در بکارگیری مدلهای مجزا (منفصل) براساس یک نمایش شبکه ای از محیط اسفنجی، در سالهای اخیر، پیشرفتهای مهمی حاصل شده است. در اصل، این مدلها، محیط اسفنجی را در یک شبکه هم ارز تصادفی (شبکه ای یا منفذهای نامرتب و تصادفی) که دارای منفذهای اتصال زنجیره‌ای است، طرح ریزی می کنند. هنگامی که این طرح ریزی انجام می شود، فرآیندهای جابجایی و واکنش به عنوان مثال شامل پدیده نشست و تراوش خواهند شد، که این پدیده ممکن است در یک روش بسیار واقع بینانه مورد مطالعه قرار بگیرد.
Hallewand و [6] Gladden برای مشکل نشست و نفوذ و واکنشی که بطور همزمان در کاتالیزورهای اسفنجی رخ می دهد، یک مدل شبکه ای منفذی تصادفی (نامرتب) را بکار بردند. Zhang و [7] Seaton پدیده نشست و واکنش در شبکه های منفذی را مورد مطالعه قرار دادند و کشف نمودند که وضعیتهایی تحت یک مدل پیوستار و زنجیره ای با نشست کارآمد برآورد شده در عدم یک واکنش، با شبیه سازی (همشکل سازی) شبکه منفذی در سازگاری بسیار خوبی قرار دارد. Rieckmann و [8,9] Keil، [10] Keil et al، [11] Keil، نتایجی از شبیه سازی انتقالهای (جابه‌جایی) گروهی دائمی و واکمنش های شیمیایی را در شبکه های کوبیک (مکعبی) سه بعدی تصادفی از مویین های اتصال یافته زنجیره ای، منتشر نمودند. آنها مدل گاز گردغباردار را [12] (DGM) برای شرح پدیده انتقال چند جزئی انتخاب نمودند
آیین نامه آموزشی شرکت صنایع الکترونیک ایران
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب * فرمت فایل :Word ( قابل ویرایش و آماده پرینت ) تعداد صفحه:23 ج- قرار داد با دانشگاهها و مراکز آموزش عالی و پذیرش دانشجو از کنکور سراسری سازمان سنجش آموزش کشور (مازاد بر سهمیه سالانه دانشگاه مرجع). د- بورس تحصیلی خارج از کشور. تبصره 1- مشمولین بند الف و ب صرفاً کمک هزینه تحصیلی بصورت ماهانه دریافت نموده و زمان تحصیل آنها جزء سنوات خدمتی محسوب نمی‌گردد و پس از اتمام تحصیلات در صورت کسب معدل مورد نظر به استخدام شرکت در خواهند آمد و در غیر این ...
دانلود پاورپوینت تکنولوژی تعیین سطح در صنایع شیمیایی (Level mesurement)
در صنایع شیمیایی موارد بیشماری از نیاز به اندازه گیری سطح وجود دارد.اندازه گیری سطح مقدار مواد را در مقادیر اقتصادی مطلوب حفظ کرده و کیفیت محصول را بهبود می بخشد. از طرفی با جلوگیری از سرریزی و توقف سیستم یا اشفتگی فرایند، خروجی واحد را افزایش میدهد و باعث صرفه جویی در وقت ،هزینه و یا جلوگیری از اشفتگی در ورودی سیستم می شود. علاوه بر اندازه گیری سطوح مایعات و جامدات ،اندازه گیری سطوح پودرها خمیرها ودوغاب در شرایط صنعتی پیچیده نیاز است که این عمل با بخار، غبار گرد و خاک ،دما و فشارها ...