رفتار مصرف کننده
رفتار مصرف کننده
هدف عمده یک بازاریاب ماورای فروش است و معمولاً هدف نهایی، ایجاد یک تعهد پایدار بین یک نام تجاری خاص و یک گروه مشتری ویژه می باشد، که فرایندی است شامل مراحل معرفی، آشنایی، ترجیح و در صورت موفقیت محصول، ایجاد وفاداری. لازمه موفقیّت مدیریت بازاریابی در این فرآیند، شناخت و درک صحیح رفتار مصرف کننده و طر
برجهای خنک کننده
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 9854 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 97 |
برجهای خنک کننده
در طراحی نیروگاههایی که در مناطق نسبتاً کم آب نصب می گردند ، به منظور انتقال حرارت بخار خروجی توربین به محیط ، معمولا از دو نوع برج خنک کن خشک ، یکی مستقیم و دیگری غیر مستقیم استفاده می شود.
اختلاف اصلی این دو سیستم در این است که در سیستم مستقیم ، بخار در مبدلها مستقیماً در ارتباط با هوای محیط تقطیر می شود در حالی که در سیستم غیر مستقیم آب به عنوان سیال واسطه مورد استفاده قرار می گیرد.
به طور خلاصه ، به دلیل وجود پاره ای محدودیتها ، سیستم خشک غیر مستقیم ترجیحاً در واحدهای توربین بخار بزرگتر از MW60 به کار می رود در حالی که سیستم مستقیم در واحدهای کوچکتر از MW15ارجحیت دارد. بین 15 تا 60 هر دو نوع کاربرد مشابهی دارند.
تمام فن آوری هایی که از مقدار گستردة حرارت استفاده می کنند نیاز به غلبه بر اتلاف مقدار زیادی انرژی حرارتی در سیستم های خود دارند که بخشی از این حرارت نیز در پایان فرآیند به صورت تلفات محیط دفع می شوند در ابتدای توسعه ی صنعت نیروگاه معمولاً از سیستمهای یک بارگذار استفاده می شد . در این سیستمها از آب رودخانه ، دریاچه یا منابع دیگر آب طبیعی استفاده می شد . با توسعه ی صنعت و نادر شدن آب ، استفاده از برج های خنک کن تر در حدود 90 تا95 درصد کاهش یافت . افزایش اهمیت استفاده از برج خنک خشک نیاز به بسیط توجیهات اقتصادی آن نیز دارد. به طور اخص ، هزینه ، سرمایه گذاری یک نیروگاه حرارتی با سوخت فسیلی حدود800تا1000 دلار برای هر کیلو وات وبه تناسب آن هزینة سرمایه گذاری برج های خنک کننده خشک تقریباً 80تا120 دلار برای هر کیلو وات است که 10تا12 درصد از هزینه ی کل نیروگاه را شامل می شود . هزینة کل سرمایه گذاری نیروگاه است . لذا ساختمان مواد انتقال حرارت و خواص آیرودینامیک اینگونه مبدل ها باید بهینه شود.
1-1)برج خنک کنندة خشک (DCT)
برج های خنک کنندةخشک در جایی مورد استفاده قرار می گیرند که آ ب خنک کننده حتی برای استفاده از آن به عنوان جبرانی ، به فراوانی در دسترس نباشد .در یک برج خنک کنندة خشک ، آب گرم از درون یک سری تیوبهای پره دار جریان می یابد، هوای خنک کنندة نیز از خارج این تیوبها جریان می یابد . لذا گرما ، از آب به هوای دفع شده و آب خنک می شود . دو نوع اصلی برج های خنک کنندة خشک وجود دارند :
- برج خنک کنندة مستقیم (DDCT)
در این نوع برجها ( شکل 1-1) ، بخار تخلیه شده از توربین به درون یک هدر بزرگ بخار جریان یافته ، سپس از آنها به درون تعداد زیادی از تیوبهای پره دار جریان می یابد . این جریان هوا بوسیلة یک فن FD تامین می شود.
- برج های خنک کنندة غیر مستقیم(IDCT)
این نوع برجها نیز دارای سه نوع طراحی می باشند . در اولین طرح ( شکل 1-2) از یک کندانسور سطحی متداول استفاده می شود. آب گرم خارج شده از کندانسور ، از داخل تیوبهای پره دارگذر می کند و بوسیله هوا خنک می شود. در اینجا دو مبدل حرارتی به طور سری وجود دارند یکی بین آب و هوا در برج و دیگری کندانسور.
در طراحی دوم (شکل 1-2) از یک کندانسور اسپری تماس مستقیم استفاده می شود بخار تخلیه شده از توربین وارد یک کندانسور باز می شود و آب سرد در حال گردش به دورن بخار به منظور آمیخته شدن با آن ، اسپری می شود . آب چگالش شده به درون یک دریافت کننده می ریزد و از آنجاست که قسمتی از آن به عنوان آب تغذیه به بویلر پمپ می شود و مابقی به تیوبهای پره دار پمپ می شود تا خنک گردد.
از پولیشرهای چگالش نیز استفاده می شود تا مقدار کمیت مطلوب مورد نیاز به آب تغذیه را نگه دارد . درطراحی سوم ( شکل 1-4) از آمونیاک به عنوان مبرد چگالنده استفاده می شود . در چگالندة بخار ، آمونیاک تبخیر می شود . در برج خشک ، آمونیاک چگالش می شود و گرمای نهان تبخیر را به هوا می دهد و سپس مایع اشباع آمونیاک به کندا نسور پمپ می شود.
امروزه ، برج های خنک کنندة خشک بسیار مورد توجه قرار گرفته اند زیرا می توان به کمک آنها نیروگاه را در جایی که آب به مقدار کافی وجود ندارد نیز ساخت حال با توجه به توضیحات بالا دو سیستم غیر مستقیم و مستقیم را در مورد زیر مقایسه می کنیم.
1-سطح تبادل حرارت
2-سیستم کنترل و حفاظت در مقابل یخ زدگی
3-مسیر جریان هوا
4-کندانسور
5-جلوگیری از نشت هوا به داخل سیستم
6-تأثیردرجه حرارت محیط
7-تعویض لوله های معیوب
8-امکان ارتباط سیستم های خنک کن دو واحد مجاور
سطح تبادل حرارت :
مواد مختلفی وجود دارند که می توانند به عنوان سطوح تبادل حرارت مورد استفاده قرار گیرند ، اما با توجه به کاربرد وسیع سطح تبادل حرارت در نیروگاه وبا در نظر گرفتن جنبه های اقتصادی فولاد و آلومینیوم مورد استفاده وسیع تری دارند.در سیستم غیر مستقیم مبدلها معمولا از آلومینیوم ساخته می شوند و در سیستم مستقیم معمولا از فولاد . به دلایل زیر مبدلهای نوع آلومینیومی نسبت به فولادی ارجحیت دارند:
الف ) آلومینیوم به طور ذاتی در مقابل خوردگی مقاوم است در حالی که تنها فولاد نوع گالوانیزه چنین خاصیتی دارد.
ب)سطح آلومینیوم علی الاصول توسط سیال درونی خورده نمی شود لذا شرایط شیمیایی آب کندانسور به راحتی قابل کنترل است در حالی که با مبدلهای ( فولادی گرچه خوردگی داخلی لوله های در حالت بهره برداری نرمال در حد مورد قبول کنترل است اما زمانی که واحد از مدار خارج گردد، لوله ها با هوای مرطوب پر می شوند که هوای مرطوب شرایط مناسبی برای خوردگی بوجود می آورد و در راه اندازی مجدد این ذرات اکسید وارد آب کندانس می گردند که در عبور از Polishing plant جذب فیلترهای آن می شوند.
ج)ضریب هدایت حرارتی فولاد نیز از آلومینیوم کمتر است که این نیز به نوبة خود به نفع مبدلهای آلومینیومی می باشد.
سیستم کنترل و حفاظت در مقابل یخ زدگی :
در برج های خنک کنندة خشک تغییر وسیع درجه حرارت محیط در طول سال موضوع قابل توجهی است . معمولاً سیستم برای درجه حرارت معینی از محیط طوری طراحی می شود که بتواند راندمان مورد لزوم را داشته باشد . وقتی که دمای محیط پایین تر از درجه حرارت طراحی باشد سطح حرارتی ، زیادترازحد مورد نیاز خواهد بود که به نفع سیستم است چون باعث خلأ بیشتری در کندانسور می شود و راندمان سیکل بالا می رود . اما در درجه حرارتهای زیر صفر همواره خطر یخ زدگی وجود دارد و اگر در چنین شرایطی توربین هم تریپ دهد احتمال یخ زدگی بیشتر می شود ، زیرا منبع حرارت نیز از مدار خارج می گردد.
در سیستم مستقیم معمول نیست که بخشی از مبدلهای حرارتی از مدار خارج شود زیرا نیاز به والوهایی با ابعاد بزرگ دارد که مسئله آب بندی آنها حایز اهمیت است.
در سیستم غیر مستقیم معمولاً مبدلهای هر واحد به چند سکتور تقسیم می شوند که ممکن است یک یا چند تای آنها را از مدار خارج کرد و در صورتی که درجه حرارت محیط کمتر از دو درجه بوده و درجه حرارت آب خروجی مبدلها نیز از حد معینی کمتر باشد، همزمان با خارج شدن سکتور از مدار ، آب داخل آن نیز به طور کامل در تانک های زیر زمینی تخلیه می شود . در سیستم مستقیم تنها عامل کنترل ، جریان هوای عبوری می باشد . یا به عبارت دیگر با تغییر سرعت یا خاموش و روشن کردن فن ها جریان هوای عبوری از روی مبدلها تغییر می کند . این سیستم کنترل ، حفاظت کاملی در برابر یخ زدگی محسوب نمی شود در سیستم غیر مستقیم کنترل جریان هوا با باز و بسته کردن لوورهای ورودی هوا میسر می گردد که قابل کنترل از راه دور نیز هستند . با بستن لووروها ، جریان هوا تقریباً متوقف شده و حرارت تبادل یافته در حدود 3تا5 درصد حالت نرمال کاهش می یابد.
مسیر جریان هوا :
برای تامین هوای لازم عبوری از روی مبدلها ، دو روش متداول است
الف) جریان طبیعی
ب)جریان اجباری
در سیستم غیر مستقیم معمولاً از جریان طبیعی استفاده می شود ولی در سیستم مستقیم از جریان اجباری.
در سیستم جریان طبیعی هزینة سرمایه گذاری اولیه بیشتر است و در عوض هزینة بهره برداری کمتر است و در مورد سیستم اجباری بالعکس .
مسئله ای که تأثیر عمده ای در راندمان سیستم خنک کننده دارد ، جلوگیری از گردش مجدد هوای خروجی از مبدلها به قسمت ورودی می باشد.(Recirculation) زیرا در این حالت هوای خروجی از مبدل که درجه حرارت آن بالاتر از دمای محیط می باشد در موقع گردش مجدد ، با هوای محیط مخلوط گردیده و باعث بالا رفتن درجه حرارت هوای ورودی به مبدلها می گردد که در نهایت از راندمان مبدلها کاسته می شود.
در سیستم غیر مستقیم به دلیل ارتفاع زیاد برج تقریباً امکان گردش مجدد هوا صفر است در حالی که سیستم مستقیم با جریان اجباری همواره امکان ریسیرکولاسیون وجود دارد.
کندانسور :
بیشترین راندمان کندانسور در شرایطی است که بخار در فاصله بین خروجی توربین و کندانسور افت فشار نداشته باشد یا به عبارت دیگر درجه حرارت کندانسور معادل درجه حرارت بخار اشباع شده از خروجی توربین باشد . در سیستم غیر مستقیم هلر ( هلر نام طراح برج خشک غیر مستقیم می باشد) کندانسور از نوع جت به کار گرفته شده است که در این نوع کندانسور فیلم آب در تماس مستقیم با بخار خروجی از توربین قرار دارد وباعث تقطیر بخار می گردد و طراحی کندانسور به گونه ای است که درجه حرارت آب کندانسور در حد تقریب دستگاههای اندازه گیری مساوی درجه حرارت بخار اشباع در خروجی توربین است.
اکسایش کننده ها و عملکرد آنها
| دسته بندی | شیمی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 43 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 46 |
اکسایش کننده ها و عملکرد آنها
1-1- پتاسیم پر منگنات بعنوان اکسنده در شیمی آلی :] 1 [
بیش از یک قرن است که پتاسیم پر منگنات بعنوان عامل اکسنده انعطاف پذیر و قـــوی در شرایط اسیدی ،قلیایی ، و خنثی بکار گرقته می شود. یون چهار وجهی پر منگنات با پیونــد Πگسترده در شرایط خنثی و کمی قلیایی پایدار است.اما در حضور یون هیدروکسید و شرایط شدیـدا" قلیایی به منگنز V (هیپومنگنات) یا منگنز VI (منگنات) تسهیم نامتناسب پیــدا میکند.]3و2[
در شرایطPH بالا بعضی اوقات تشخیص اینکه اکسایش از طریق فرایند های تک الکترون یا دو الــکترون پیش میرود ، مشکل است
سدیم و پتاسیم پرمنگنات تــــوسط اکســایش الکترولیتیکی در مقیاس زیاد تولید میشوند پرمنگنات در محـــلولهای قلیایی ناپایدار بوده و به آرامی تجزیه میشود امـا سرعت تجزیه شدن آن در شرایط اسیدی قابل مشاهده است در محلول های خنثی یا کمی قلیایی و در تاریکی تجزیه پر منگنات بسیار آهسته می باشد.اما این تجزیه توسط نور کاتالیز می شود. بنابراین محلول های پرمنگنات باید در شیشه های تیره نگهداری شود. در محلولهای قلیایی پرمنگنات بعنوان یک عامل اکسنده قوی عمل میکند.
در شرایط بازی قوی و در حضور مقادیر اضافی از یون پرمنگنات Mn تولید می شود.(E=+0.56v)
در محلولهای اسیدی ,پرمنگنات توسط مقادیر اضافی از یک عامل کاهنده به کاهش می یابد.(E=+1.51v)
اما از آنجاییکه آنیون پرمنگنات را اکسید می کند,محصول در حضور مقادیر اضافی پرمنگنات MnOخواهد بود.
مکانیسم اکسایش با پر منگنات بسیار پیچیده است و مراحل دو مولکولی متعددی را در بر می گیرد. گستره اکسایش مـــواد آلی با یون پرمــنگنات به PHمحیــط بستگی دارد. منگنز V والانــــسی در شرایط قلیایی یا اســـیدی ضعیف به منــگنز IV تبدیل میگردد.
در شرایط اسیدی قوی پرمنگنات کاهش بیشتری یافته ومنگنر IIIو نهایتا" منگـنز II را تشکیل می دهد .
بنابر این متغیر هایی که نقش اساسی در تعیین پتانسیل اکسایش بازی می کنند عبارتند از: ماهیت مولکول اکسید شونده و PH محیط .
عموما اکسایش با پر منگنات در محیط های آبی،حلالهای آلی قابل اختلاط با آب که در آنها پتاسیم پر منگنات حلالیت مناسبی نشان می دهد،انجام می شود. این حلالها عبارتند از: اتانول (توصیه شده برای اکسایش آلکنها)،ترشیوبوتانول، استون ،پیریدن و استیک اسید. استیک انیدرید برای اکسایش آلکنها به دی کتونها استفاده شده است. تری فلورواستیک اسید قطعا یک حلال آلی برای پر منگنات و هیدروکربنهاست.دی متیل فرمامید حلال دیگری است که برای اکسایش آلکنها بکار می رود. حلال اپروتیک دیگری که بسیار مورد استفاده قرار می گیرد، دی متیل سولفوکسید است. به هر حال فقدان حلالی که هم بتواند پر منگنات و هم هیدروکربنها را حل کند، یکی از مشکلات اصلی در این ارتباط است .
برای حل این مشکل از واکنشگرهای انتقال فازی همچون نمکهای آمونیوم نوع چهارم ] 4 [و اترهای تاجی ] 5 [ استفاده میشود که هر دو واکنشگر را در فاز آلی در کنار همدیگر قرار میدهد.
پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پودر سفید کننده
| دسته بندی | کارآفرینی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1033 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 49 |
پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پودر سفید کننده در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 4
فصل اول - کلیات........................................................................................................................................... 6
1- 1 مقدمه :.............................................................................................................................................................. 7
1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :.................................................................................................................. 7
محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 7
1 – 3 – مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................. 7
1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :.................................................................................................................... 8
مجوز های قانونی :..................................................................................................................................................... 8
مراحل صدور جواز تاسیس :..................................................................................................................................... 8
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس............................................ 9
1- اشخاص حقیقی................................................................................................................................................. 9
2- اشخاص حقوقی................................................................................................................................................. 9
مدارک مورد نیاز:........................................................................................................................................................ 9
اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 10
تعریف:...................................................................................................................................................................... 11
صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 11
مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 12
فصل دوم - روش انجام کار...................................................................................................................... 13
گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :.................................................. 14
بازدید از کارخانه تولید پودر سفید کننده............................................................................................................... 14
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 14
فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :........................................................................ 15
مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار (ارقام به میلیون ریال) :............................ 15
روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش کالا ).................................................................................... 16
فصل سوم - امور مالی طرح...................................................................................................................... 17
جدول 1 شماره تعرفه گمرکی................................................................................................................................ 18
جدول 2 بررسی استانداردهای ملی و بین المللی.................................................................................................. 18
جدول 3 بررسی میزان مصرف پودر سفید کننده در آمریکا و چند کشور دیگر................................................... 19
جدول 4 میزان مصرف این محصول در سایر کشورها........................................................................................... 19
جدول 5 میزان مصرف پودر سفیدکننده در ایران.................................................................................................. 20
روش تولید پودر سفیدکننده..................................................................................................................................... 20
جدول 6 برنامه تولید سالانه و شرایط عملکرد واحد............................................................................................ 21
جدول 7 آشنایی با ماشین آلات تولید................................................................................................................... 21
جدول 8 نقشه استقرار ماشین آلات........................................................................................................................ 22
جدول 9 نقشه جریان مواد...................................................................................................................................... 23
جدول 10 تاسیسات برق و برق رسانی................................................................................................................. 24
جدول 11 تاسیسات سوخت رسانی...................................................................................................................... 24
جدول 12 وسائل نقلیه و تجهیزات حمل و نقل.................................................................................................... 25
جدول 13 برآورد انرژی مورد نیاز طرح................................................................................................................ 25
جدول 14 برآورد ساختمان های تولیدی و غیر تولیدی......................................................................................... 26
جدول 15 برآورد زمین و محوطه سازی................................................................................................................ 26
جدول 16 نقشه جانمایی ساختمان ها.................................................................................................................... 27
جدول 17 برآورد نیروی انسانی مورد نیاز............................................................................................................ 28
جدول 18 برآورد کلی مواد اولیه............................................................................................................................ 29
جدول 19 برنامه زمان بندی اجرای طرح.............................................................................................................. 29
جدول 20 معرفی محصول...................................................................................................................................... 30
جدول 21 برآورد مقداری و ریالی مواد اولیه......................................................................................................... 30
جدول 22 برآورد مقداری و ریالی انرژی مورد نیاز............................................................................................... 31
جدول 23 برآورد نیروی انسانی مورد نیاز............................................................................................................. 31
جدول 24 برآورد هزینه های ماشین آلات تولید.................................................................................................... 32
جدول 25 برآورد هزینه های تجهیزات و تاسیسات عمومی.................................................................................. 32
جدول 26 برآورد هزینه های وسائط نقلیه عمومی و وسائل حمل و نقل.............................................................. 33
جدول 27 برآورد هزینه های لوازم و اثاثیه اداری.................................................................................................. 33
جدول 28 برآورد هزینه های زمین......................................................................................................................... 34
جدول 29 برآورد هزینه های ساختمان سازی........................................................................................................ 34
جدول 30 برآورد هزینه های محوطه سازی........................................................................................................... 34
جدول 31 جمع بندی برآورد هزینه های زمین ، ساختمان و محوطه سازی......................................................... 35
جدول 32 برآورد هزینه های قبل از بهره برداری.................................................................................................. 35
جدول 33 برآورد سرمایه ثابت............................................................................................................................... 36
جدول 34 برآورد سرمایه در گردش....................................................................................................................... 36
برآورد سرمایه گذاری کل........................................................................................................................................ 37
جدول 35 نحوه تامین منابع و اخذ وام بانکی........................................................................................................ 37
جدول 36 برآورد هزینه های استهلاک................................................................................................................... 38
جدول 37 برآورد هزینه های غیر عملیاتی.............................................................................................................. 38
جدول 38 برآورد هزینه های نگهداری و تعمیرات................................................................................................ 39
جدول 39 برآورد هزینه های عملیاتی..................................................................................................................... 39
جدول 40 برآورد هزینه های ثابت تولید................................................................................................................ 40
جدول 41 برآورد هزینه های متغیر تولید............................................................................................................... 40
برآورد هزینه های کل تولید...................................................................................................................................... 41
محاسبه قیمت تمام شده........................................................................................................................................... 41
جدول 42 برآورد قیمت فروش.............................................................................................................................. 41
محاسبه فروش کل.................................................................................................................................................... 42
محاسبه سود سالیانه.................................................................................................................................................. 42
محاسبه هزینه تولید در نقطه سر به سر................................................................................................................... 42
محاسبه درصد تولید در نقطه سر به سر.................................................................................................................. 43
نرخ بازگشت سرمایه................................................................................................................................................ 43
دوره بازگشت سرمایه............................................................................................................................................... 43
محاسبه حقوق سرانه................................................................................................................................................ 44
محاسبه فروش سرانه................................................................................................................................................ 44
محاسبه سطح زیر بنای سرانه.................................................................................................................................. 44
محاسبه سرمایه گذاری سرانه ثابت.......................................................................................................................... 45
نسبت ارزش افزوده ماشین آلات............................................................................................................................ 45
درصد کارکنان تولید به کل کارکنان......................................................................................................................... 45
نسبت سرمایه در گردش به سرمایه ثابت................................................................................................................ 46
محاسبه شاخص های بهره وری طرح..................................................................................................................... 46
نسبت سود به فروش................................................................................................................................................ 46
نسبت سود به سرمایه ثابت...................................................................................................................................... 46
جدول 61 خلاصه جدول سود و زیان.................................................................................................................... 47
فصل چهارم - جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات............................................................. 48
نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 49
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید پودر سفید کننده پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
- 1 مقدمه :
پودر بلیج (سفیدکننده) یا کلراید آهک یک ماده جامد کریستالی سفید رنگ با وزن مخصوص 35/2 می باشد که در c ?100 تجزیه شده و در الکل و آب حل می شود . انحلال آن در آب ، محلول شفافی را تولید می نماید . این ماده یک اکسیدکننده عمل نموده و خاصیت رنگبری دارد . فرمول تقریبی این ماده cacl (ocl)2 H2o می باشد که وزن مولکولی آن معادل 145 می باشد .
در حال حاضر پودر سفید کننده در بازار بصورت گرانول یا پودر عرضه می گردد که محتوی 40 – 35 درصد کلرنوزاد فعال می باشد .
1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید پودر سفید کننده
محل اجرا :
1 – 3 – مشخصات متقاضیان :
نام
نام خانوادگی
مدرک تحصیلی
تلفن
1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 31 نفر میباشد .
مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع) صادر میگردد.
مراحل صدور جواز تاسیس :
1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی استان .
2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی .
3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی
4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .
5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس
1- اشخاص حقیقی
- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران
- حداقل سن 18 سال تمام
- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم
گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :
بازدید از کارخانه تولید پودر سفید کننده
براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه تولید پودر سفید کننده به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید پودر سفید کننده استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت می باشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .
پروژه کارآفرینی کارخانه تولید کننده سیلندر ترمز اتومبیل
| دسته بندی | کارآفرینی |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 184 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 84 |
پروژه کارآفرینی کارخانه تولید کننده سیلندر ترمز اتومبیل در 84 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح :.................................................................................................. 3
فصل اول....................................................................................................... 4
معرفی محصول................................................................................................. 4
مقدمه :......................................................................................................... 5
ترمز های اتومبیل............................................................................................... 5
ترمز های کاسه ای:.............................................................................................. 6
ترمز های دیسکی:.............................................................................................. 7
ترمز دستی:..................................................................................................... 8
مشخصات سیستم ترمز :........................................................................................ 9
کشتاورترمز:................................................................................................... 10
ترمز های کاسه ای دوبل:...................................................................................... 11
لنت ها:....................................................................................................... 12
کفشکها:...................................................................................................... 12
سیلندر چرخ:................................................................................................. 12
سیلندر اصلی:................................................................................................. 13
مکش:........................................................................................................ 14
کفشکهای ترمز:............................................................................................... 15
فصل دوم..................................................................................................... 17
لیست پرسنل غیر تولیدی...................................................................................... 17
اداری(سرویس دهنده پرسنل)................................................................................. 18
پشتیبانی(سرویس دهنده به تولید).............................................................................. 18
لیست قطعات محصول........................................................................................ 19
فرم محاسبه مواد اولیه و قطعات مورد نیاز..................................................................... 20
لیست مواد اولیه و قطعات خریدنی مورد نیاز.................................................................. 21
لیست مواد اولیه و قطعات خریدنی مورد نیاز.................................................................. 42
نام محصول:سیلندر ترمز...................................................................................... 43
فرآیند عملیات................................................................................................ 44
جدول فرآیند عملیات......................................................................................... 45
جدول فرآیند عملیات......................................................................................... 46
جدول فرآیند عملیات......................................................................................... 47
جدول فرآیند عملیات......................................................................................... 48
جدول فرآیند عملیات......................................................................................... 49
جدول فرآیند عملیات......................................................................................... 50
جدول برنامه ریزی حمل و نقل................................................................................ 51
جدول برنامه ریزی حمل و نقل................................................................................ 53
جدول برنامه ریزی حمل و نقل................................................................................ 54
جدول برنامه ریزی حمل و نقل................................................................................ 55
جدول برنامه ریزی حمل و نقل................................................................................ 56
جدول برنامه ریزی حمل و نقل................................................................................ 58
جدول برنامه ریزی حمل و نقل................................................................................ 60
فصل سوم..................................................................................................... 61
تعیین مساحت کارخانه........................................................................................ 61
1-محاسبه مساحت بخشهای تولیدی........................................................................... 62
محاسبه فضای مورد نیاز کارگاه ریخته گری :................................................................... 62
محاسبه فضای مورد نیاز کارگاه پخت پرس:.................................................................... 62
محاسبه فضای مورد نیاز کارگاه ماشین کاری:................................................................... 63
جدول تعیین مساحت مورد نیاز بخشهای تولیدی............................................................... 64
جدول تعیین مساحت مورد نیاز بخشهای تولیدی............................................................... 65
فرم برآورد هزینه ماشین آلات و تجهیزات تولیدی.............................................................. 67
جدول برآورد هزینه ساختمان های مورد نیاز................................................................... 69
برآورد هزینه تاسیسات........................................................................................ 70
جدول برآورد هزینه های نیروی انسانی........................................................................ 72
جدول برآورد هزینه سرمایه گذاری ثابت و نحوه تامین آن...................................................... 73
جدول برآورد هزینه های متفرقه............................................................................... 74
جدول برآورد هزینه های سال اول تولید........................................................................ 75
فصل چهارم................................................................................................... 76
بازاریابی محصول............................................................................................. 76
بازار یابی محصول............................................................................................ 77
فرم تجزیه و تحلیل وضعیت بازار و تعیین وضعیت بازار و تعیین برنامه تولید.................................... 79
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارخانه تولید کننده سیلندر ترمز اتومبیل پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد.
مقدمه :
سیستم ترمز اتومبیل باید قادر به توقف اتومبیل ،جلوگیری از سرعت اضافه در سرازیری ها و همچنین نگه داشتن وسیله نقلیه در موقع انحراف از سطح تراز بوده و طوری طرح ریزی گردند که شدت و میزان ترمز توشط راننده جهت به کنترل درآوردن ماشین قابل تغییر باشد.
در اثر عمل ترمز یک جسم سایشی ثابت بنام لنت به یک عضو گردان و یک درام یا رتور فشرده می گردد.عمل جشم سایشی روی سطح چدنی محرک ، انرژی حرکتی اتومبیل را به انرژی گرمایی در ترمز ها تبدیل می کند.این گرما توسط هوایی که در ماورای ترمزها جزیان دارد مرتفع می شود.راننده ترمز را به واسطه مکانیسم های مکانیکی ،خلا و هیدرولیک کنترل می نماید قدرت ترمز زمانیکه روکش ساکن بروی سطح ترمز توسط نیروی پدال حرکت کند، افزایش می یابد.حداکثر میزان ترمز دقیقاً قبل از توقف چرخ واقع شده که باعث لغزش لاستیک بر سطح جاده می شود.بنابراین ترمز کردن بستگی به تماس بین چرخ و سطح جاده دارد.وقتی لاستیک بر سطح جاده می لغزد نیروی ترمز کاهش یافته و کنترل هدایتی چرخها از بین میرود.
ترمز های اتومبیل
برای ترمز مطمئن ، چندین نوع ترمز استفاده می شود.هر وسیله نقلیه باید ،اجازه قانونی دو سیستم جداگانه ترمز جهت ایمنی داشته باشد ، یکی سیستم اصلی ترمز که سیستم نامیده شده و به طور هیدرولیکی کار می کند و دیگری سیستم پارک ترمز که به روش مکانیکی هدایت شده و باید قادر به توقف ماشین در صورت نقص سیستم اصلی ترمز باشد.
ترمز های کاسه ای:
اختلاف اصلی بین طرح ترمزهای کاسه ای ، اتصال کفشک با محل لنگر و سیلندر چرخ می باشد .کفشکها بوسیله یک پلیت پستی ارتباط پیدا کرده و تقویت می شوند.پلیت پستی به یک سگ دست در ترمز های جلویی و در ترمز های پشتی به اکسل پیچ شده است.محل لنگر کفشک مزتبط با محور جلویی چرخ برای مشخص کردن نوع کفشک و قطعات آن استفاده می گردد.انتهای لنگر کفشک ترمز Heel نامیده می شود.فشار سیلندر چرخ به انتهای کفشک ارسال می شود.وقتی محور ترمز کاسه ای از لبه بطرف Heel کفشک باشد کفشک هدایت کننده نامیده می شود و وقتی خلاف این جهت باشد کفشک Traling نامیده می شود.یک کفشک هدایت کننده به کفشک این امکان را می دهد که به داخل سطح درام هنگامیکه دور محور خود میگردد ، فرو رود.این امر سبب می شود که کفشک خود تامین انرژی گردد و خود را بیشتر داخل درام فرو برد.در نتیجه اصطکاک افزایش یافته و با همان میزان نیروی ترمز استعمال شده ،وسیله نقلیه زود تر متوقف می گردد،عمل خود تامین انرژی ممکن است با یدکی که به دنبال ماشین می باشد و به علت شل بودن از ماشین جدا شده و روی زبانه اش می افتد.زبانه بر سطح جاده کشیده شده و دنباله جدا شده بسرعت متوقف می گردد ،این نوع خود تامینی انرژی در ترمز ها عمل سروو نامیده می شود.
کفشک با محور درام بغیر از لنگر خود تامین نیستند،عمل بین کفشک . درام باعث از بین رفتن اصطکاک لنت میگردد.اگر به عنوان مثال،یدک از پشت بیفتد و زبانه اش در هوا قرار گیرد به آسانی کشیده شود و یا در پستی و بلندی ها جهش نماید ،به آرامی توقف می نماید ترمز های کاسه ای در بیشتر اومبیل های مدرن از کفشک ترمز سروو با دو کفشک عمل کننده در جلو استفاده می کنند که هر یک عمل سروو دارند.یکی از کفشک ها ،کفشک اولیه و دیگری کفشک ثانویه می باشد.انتهای اصلی ار میان یک کیله قابل تنظیم بنام تنظیم کننده:......به لبه کفشک می رود. Heel کفشک ثانویه در مقابل میله لنگر قرار می گیرد و در مواقع استعمال ، سیلندر چرخ ترمز های دوبل توسط فشار آوردن به لبه کفشک مقابل درام ،باعث ترمز کردن می شود.کفشک اولیه عمل دوگانه دارد چون خودش انرژی لازمه را تامین می نماید ایم عمل دوبل با یک نیروی بیشتر ار سیلندر چرخ به لبه انتهایی کفشک ثانویه فشار وارد می کند و این عمل به نوبه خود باعث عمل دوبل خود تامینی انرژی کفشک می گردد.عمل دوبل هر دو کفشک ترمز باعث می گردد تا کفشک ثانویه 75% از نیوری لازمه جهت ترمز کردن فراهم نماید و بلاعکس \ هنگامی که لبه کفشک اصلی با لنگر تماس حاصل نماید ،کفشک های نرمز عملشان را عوض می نمایند.
ترمز های کاسه ای دوبل:
از نیمه دهه 1970 ترمز کاسه ای دوبل فقط در تر مز های عقب بکار کی رفتند .مجموعه ترمز مونتاژ شده بوسیله یک Plate پشتی به عنوان یک حفاظ عمل می کند و نمی گذارد غبار به صفحه ترمز بچسبد.انتهای فوقانی کفشک ها توسط فنر های برگشت دو مجاورت لنگر قار می گیرند.و یک فنر کوتاه قسمت تحتانی را در مقابل یک پیچ تنظیم چرخ گردان قرار می دهد پین های پایین نگهدارنده با فنر و محفظه فنر کفشک ها را در مقابل صفحه تماس روی Plate پشتی می چرخاند.کابلها ، میله هاو فنر های خود تنظیم کننده ،برای زمانیکه لقی زیادی بین کفشک و کاسه وجود دارد افزوده شده اند تا تنظیم کننده چرخ گردان را به صورت اتوماتیک برگرداند.نرمز های عقب از یک کابل فعال کننده میله تنظیم ترمز دستی و محور استفاده می کنند که وقتی ترمز دستی استعمال می شود بطور مکانیکی کفشک ها را بکار برد.یک سیلندر چرخ ذربین کفشک ها دقیقاً زیر لنگر پین و راهنما قرار گرفته است.سیلندر چرخ که لنت ها را به هممتصل می سازد.گاهی اوقات راهنمای سوپاپ تحریک کننده نامیده می شود.این مجموعه بودن نقص مونتاژ شده ،توسط یک درام ترمز احاطه شده که روی چرخ سوار شده است.
لنت ها:
لنت ترمز عمدتاً از فیبر مقام حرارتی ساخته شده که با یک ماده مصنوعی مقاوم درد دای بالا ترکیب شده است.بقیه مواد سرب ،روی،برنج،مس،گرانیت و سرامیک برای دادن خاصیت مقاومت حرارتی و ضریب اصطکاک به لنت افزوده شده اند.لنت ترمز می تواند تا دمای بالایی در حد °600 درجه فارنهایت(°360)مقاومت نمایند.
کفشکها:
کفشک های ترمز یک تکیه گاه فلزی برای لنت می باشد آنها دارای یک بافت حمایت کننده که در روی آن فنر ها تحریک کننده ها و لنگر ها قرار دارند ،می باشند ،لنتها در هر دو نوع ترمز های دیسکی و کاسه ای بوسیله پرچها بسته می شوند لنگر تعبیه شده در کفشک ترمز فعالیت سروو که بوسیله کفشک ها مهیا می شوند را کنترل می نمایند.وقتی لنگر به طرف مرکز ترمز حرکت نمایند عمل سروو افزایش می یابد اگر لنگر خیلی به سمت جلو حرکت نماید ترمز ها مثل یک کلاچ قفل کی شوند و لنگر باید برای آزاد شدن کفشک ها به سمت عقب حرکت نمایند البته این عمل بر ترمز ها مضر خواهد بود سیستم های خدماتی ترمز طوری طرح ریزی شده اند که چرخ ها با کمتر از 1001ط نیرو بر پدال ترمز قفل شوند.در هنگام قفل چرخ ها میزان اصطکاک بین لاستیک و سطح جاده به حداکثر می رسد.
سیلندر چرخ:
عمل ترمز بوسیله فشار هیدرولیکی واقع در سیلندر چرخ امنجام می گیرد در انتهای سیلندر چرخ پیستون وجود دارد.درون هر پیستون دو کاسه نمک دور میله دابط و انتهای سیلندر بسته شده تا هر گونه آلودگی را از سیلندر دور سازد وقتی فشار در سیلندر چرخ به اندازه کافی وجود داشته باشد ،روغن ،پیستون و کفشک ها را به طرف بیرون رانده تا لنت ترمز به درام اتصال یابد لنتها در شرایط عدماستعمال بین010/0 تا 015/0 اینچ یا 25/0 تا 38/0 میلیمتر درام می باشند.
به طوری که کفشک بسیار کم می تواند حرکت نماید.وقتی فشار روغن از بین می رود فنر های بر گرداننده کفشکهای ترمز را از درام مقابل لنگر بر می گردانند کفشکهای باز گرداننده همچنین یبه پیستون سیلندر چرخ فشار می آورند تا به حالت اولیه خود بر گردند این امر کمی از روغن به مخزن روغن بر می گرداند.