گزارش کارآموزی حسابداری در سازمان آب و فاضلاب

گزارش کارآموزی حسابداری در سازمان آب و فاضلاب در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	58 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	63

فروشنده فایل

کد کاربری 2102

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی حسابداری در سازمان آب و فاضلاب در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطا لب

عنوان صفحه

مقدمه 1

فصل اول : کلیات

اهداف تشکیل سازمان آب وفاضلاب 2

امورمالی سازمان آب وفاضلاب 3

سرفصلهای هزینه تشکیلاتی اداره کل 9

مثال مربوط به پرداخت هزینه توسط تنخواه گردان 11

فصل دوم : سیستم حسابداری

درآمدها 18

حقوق ودستمزد 19

مفهوم استخدام عمومی 20

حقوق ودستمزد سازمان آب وفاضلاب 26

حسابداری طرح 35

نحوه محا سبه استهلاک 39

فصل سوم: دارائی های ثابت

جریان عملیات هنگام تحصیل دارایی ها 50

نحوه کد گذاری وتعریف استقرار وتحویل گیرنده دارایی 55

صورت برداری پایان سال دارایی های ثابت 60

نحوه کد گذارایی اموال جزئی 64

فصل چهارم : نتیجه گیری

نتیجه گیری 65

ضمائم 66

منابع ومآخذ 67





مقدمه :



ازسال 1937میلادی که ((نظریه عمومی سیستمها )) توسط ((لودویک فون برتالنفی )) دانشمند برجسته اتریشی مطرح گردید واژه ((سیستم)) درصدرهمه مفاهیم جاری وتکیه کلامهای متداول قرار دارد.

این مفهوم درهمه رمینه های علوم رواج ریافته ورفته رفته در اصطلاحات فنی وحرفه ای ورسانه های همگانی نیز نفوذ کرده است.

از اواخر دهه 1960میلادی تغیرات وتحولات عمده ای در دانش حسابداری پدید آمده که مهمترین آنها نگرش به((حسابداری به عنوان یک سیسم اطلاعاتی ))است . درپی این تحولات یکی از رشته های تخصصی ایجاد شده در حسابداری ،طرح واجرای سیستمهای حسابداری می با شد.









((به نام خدا))

فصل اول:کلیات

موقعیت جغرافیایی منطقه گرگان و گنبد

منطقه گرگان و گنبد با وسعتی بیش از 22هزار کیلو متر مربع وبا بر گرفتن جلگه شرقی دریای خزر حدود 48% مساحت استان مازندران قدیم را شامل می گردد. شرایط اقلیمی از معتدل تا خشک و نیم خشک وبارندگی 800-250 میلیمتر در دشت وسیعی در دامنه های جنوبی رشته کوه البرز واقع است این منطقه از شمال به ترکمنستان ، از جنوب به استان سمنان (رشته کوههای البرز) از غرب به دریای مازندران و شهرستان بهشر واز شرق به استان خراسان (کوههای بینالود و آلاداغ) محدود می شود. واقع شدن منطقه گرگان و گنبد در محدوده 3 حوزه مهم آبخیز رودخانه های گرگان رود –و قره سو اترک و سایر رودخانه هایی که به خلیج گرگان می ریزند این منقطه را به عنوان یکی از مناطق پر آب می سازد.



اهداف تشکیل سازمان آب وفاضلاب



1- سالمسازی اب مورد استفاده مردم درشهرهها .

2- تسویه کردن اب مورد استفاده مردم

امورمالی سازمان آب وفاضلاب استان‌گلستان

بخش اول آن بخش حسابداری جاری وبخش دوم رابخش حسابداری طرح‌تشکیل می‌دهد که براساس وظایف هریک ازآن به دوبخش به این دوقسمت تقسیم‌بندی شده است .



الف ـ بخش حسابداری جاری :

دراین بخش ازحسابداری آن قسمت ازکارها وهزینه‌ها حسابداری می‌شوندکه منافع آنی ندارند واین هزینه‌ها معمولاً به طورمتداول وهمیشگی وجوددارند . مثل هزینه‌های حقوق ، ایاب‌وذهاب . درهزینه‌های تشکیلاتی هم دربخش جاری حسابداری می‌شوندکه این بخش‌به دوقسمت زیرتقسیم می‌شوندکه عبارتند از :

1 ـ بخش حسابداری قراردادها .

2 ـ بخش حسابداری امورات جاری .

1 ـ بخش حسابداری قراردادها :

دراین بخش حسابداری مربوط به قراردادهایی است که سازمان آب وفاضلاب استان باطرف‌قرارداد خودقراردادمی‌بندد . که به صورت زیرقرارداد می‌بندد . اول هرسال درطی مناقصاتی که سازمان آب وفاضلاب برای انجام بعضی ازکارهای خودبرگزارمی‌کند . هرشخص یاشرکتی که دراین مناقصات کمترین قیمت راپیشنهادکند درمناقصه برنده می‌شود. مثلاً یکی ازمناقصاتی که سازمان آب وفاضلاب استان هرساله برگزارمی‌کندمناقصه برای حفر چاه است .که طبق شرایط اعلام‌شده هرشخصی که کمترین منابع را پیشنهادکند بااوقرارداد بسته می‌شود .

نمونه‌ای ازقراداد حفر چاه که بین دوطرف بسته می‌شودبه صورت زیرمی‌باشد :


بسمه تعالی

وزارت نیرو تاریخ :

سازمان آب وفاضلاب پیوست :

شماره : 12

این قرارداد بین سازمان آب وفاضلاب استان‌گلستان به نمایندگی آقای دکترهاشمی مدیرکل به عنوان کارفرما وآقای …………….. فرزند ………………. اهل وساکن …………….. به عنوان پیمانکارمنعقدمی‌گردد .

ماده 1 ) موضوع قرارداد :

حفریک حلقه چاه عمیق اب برای مصرف به عمق 300متردرمنطقه.... به آقای ....



ماده 2 ) مبلغ قرارداد :

مبلغ کل قرارداد 000/000/210ریال تعیین واعلام گردیده که به صورت اقساط پایان هرماه پس ازارائه صورت وضعیت توسط پیمانکار وتأیید کارفرما قابل پرداخت می‌باشد . بدیهی است مبلغ قرارداد پس ازکسرکسورات قانونی قابل پرداخت می‌باشد .



ماده 3 ) نحوه پرداخت :

پرداخت براساس کارکرد باتنظیم صورت وضعیت کارکرد وپس ازتأیید انجام کاروخدمات ارائه شده ازطرف کارفرما به صورت ماهیانه وپس ازکسرکسورات قانونی دروجه پیمانکار کارسازی خواهدشد .



ماده 4 ) مدت قرارداد :

مدت اجرای قرارداد 1/1/83 لغایت 29/12/83 به مدت یک سال می‌باشد .



ماده 5 ) شرایط قرارداد :

1)بعد از اتمامقرارداد مبلغی به عنوان حسن انجام کار پیش کارفرما باقی میماند به مدت 3ماه.



2) پیمانکار متعهد به پرداخت کلیه کسور ات قانونی اعم ازمالیات ، بیع وغیره می‌باشد . ودرهرحال مسئولیت عدم اجرای قوانین مذکور توجه کارفرمانخواهدبود

5 ) درصورتیکه پیمانکار به هرعلتی نتواند پروژه را به موقع تحویل دهد روزی مبلغ 260000ریال جریمه دیرکرد باید به کارفرما پرداخت کند.

3 ) هرگاه پیمانکار دراجرای تعهدات خودقصورنماید یابروز خساراتی ازناحیه‌اووارد گردد ملزم به جبران آن می‌باشد . ودرصورت استنکاف ازپرداخت خسارت کارفرما حق داردبراساس نظرواعلام کارشناس سازمان آب وفاضلاب گلستان هزینه‌های لازم را ازمبلغ کل قرارداد کسرنماید . ضمناً تعیین اینکه آیاپیمانکار درانجام تعهدات قصورنموده یاخیر ، درصلاحیت کارفرمامی‌باشد . وپیمانکار ازاین حیث ادعا یا اعتراض نخواهدداشت .

ماده 6 ) تضمینات قرارداد :

پیمانکار جهت ارائه وانجام تعهدات خودمبلغی معادل 000/120 ریال دروجه سازمان آب وفاضلاب استان‌گلستان ومبلغ مذکور تاپایان قرارداد نزد سازمان آب وفاضلاب گلستان باقی خواهدماند وپیمانکار ضمن عقد خارج لازم به سازمان آب وفاضلاب گلستان وکالت داده که درصورت تشخیص بروز خسارت ازناحیه پیمانکار ازمحل چک مذکور خسارت خودراتأمین نماید .





r= نرخ استهلاک برای یک واحد تولید

C= بهای تمام شده دارایی

S= ارزش اسقاط دارایی

n= تعداد واحد‌های کار برآوردی تولیدی طی عمر مفید

تعداد واحدی‌های محصول تولید شده در طی دوره rx = هزینه استهلاک یک دوره کاربرد این روش هنگامی نتیجه مطلوب می‌دهد که:

1ـ میزان تولید واقعی را بتوان اندازه‌گیری کرد.

2ـ قدرت و میزان تولید یک دارایی را در طول عمر مفید آن بتوان با دقت قابل قبولی بر‌آورد نمود.

3ـ کهنگی و نابابی ناشی از پیشرفتهای تکنولوژی عامل مهمی در استهلاک نباشد.

در روش و میزان تولید، همانند روش ساعات کارکرد، هزینه استهلاک هر دوره متغیر ولی مبلغی که بابت استهلاک به هر واحد محصول سرشکن می‌شود ثابت است. گاهی روش تعداد تولید را تعدیل نموده و به سال تبدیل می‌کنند. بدین صورت که بر حسب حجم تولید محصول در واحد تولیدی در سال در صورتی که حجم ثابتی تولید شود و مقدار تولید را تبدیل به سال می‌نمایند.

در این روش اگر میزان تولید ثابت بماند، استهلاک اثری همانند روش خط مستقیم خواهد داشت، استفاده از این روش وقتی بهترین نتیجه را می‌دهد که عمر مال به میزان فعالیت تولیدی آن بستگی داشته باشد.

پ: روشهای نزولی استهلاک ـ (روشهای شتابدار استهلاک):

این روشها مبتنی بر استهلاک بیشتر در سالهای اول عمر دارایی و کاهش تدریجی آن در سالهای بعدی است. به این تعبیر که هر چه پیش می‌رویم از مبلغی که به حساب هزینه منظور می‌شود کاسته می‌شود. این روشها عبارتند از:

1ـ روش مجموع سنوات

2ـ روش روش مانده نزولی یا استهلاک بر اساس درصدی از ارزش دفتری در هر دورة مالی.

روشهای شتابدار، بر این فرض مبتنی است که کارآیی دارایی نو بیش از کهنه آن است یعنی در واقع بهره‌برداری از خدمات بالقوه اقتصادی یک دارایی در سالهای اول زیادتر از سالهای بعد می‌باشد. بنابراین، به لحاظ رعایت اصل تطابق در‌آمد و هزینه در سالهای اول استفاده از دارایی که کار‌آیی، بیشتر و هزینه نگهداری کمتر و طبعاً در‌آمد بالاتر است هزینه استهلاک بیشتری به حساب منظور می‌شود، و به بیان دیگر، نوعی شتاب در استهلاک در سالهای اول عمر دارایی بوجود می‌آید.

روش مجموع سنوات:

در این روش تعداد سالهای عمر مفید را با هم جمع کرده و در مخرج کسر قرار می‌دهند و صورت کسر را باقیماندة عمر مفید دارایی در هر سال تشکیل می‌دهد یا به عبارت دیگر صورت کسر در هر سال به ترتیب معکوس قلمداد می‌شود.

برای یک دارایی که عمر مفید آن 5 سال است به صورت زیر حساب می‌شود:

مخرج کسر: 15=5+4+3+2+1

صورت کسر: 1و2و3و4و5

برای سال اول: و برای سال سوم بهای قابل استهلاک دارایی به حساب هزینه منظور می‌شود.

فرمول ریاضی محاسبه استهلاک به روش مجموع سنوات به صورت زیر است:



D= هزینه استهلاک

C = بهای تمام شده دارایی

S = ارزش اسقاز دارایی

n= تعداد سالهای عمر مفید

d= سال مورد محاسبه

= و مجموع سنوات = V

کاربرد این روش وقتی نتیجه مطلوب می‌دهد که بهره‌برداری از خدمات بالقوه ، اقتصادی دارایی در سالهای اول، بیشتر از سالهای دیگر بر‌آورد شده باشد یعنی از سالهای آخر عمر دارایی، کار‌ایی و در‌آمد حاصل از آن کاهش می‌یابد و یا این که هزینه تعمیر و نگهداشت با گذشت زمان افزایش قابل توجهی پیدا کند.



روش مانده نزولی:

روش مانده نزولی که آن را به اختصار روش نزولی و همچنین روش استهلاک بر اساس ارزش دفتری هم نامیده‌اند به این طریق محاسبه می‌شود که نرخی ثابت را در طول عمر دارایی در ارزش دفتری آن (بهای تمام شده منهای استهلاک انباشته) ضرب می‌کنند تا هزینه استهلاک دوره مورد نظر به دست آید.

این روش در قانون مالیاتهای مستقیم ایران به رسمیت پذیرفته شده است. به این ترتیب که در ماده 150 قانون ، مقرر گردیده است که هر جا در آئین نامه استهلاکات، نرخی برای اقلام دارایی ذکر شده باشد، از این روش می‌باید استفاده شود و در غیر این صورت، روش خط مستقیم که برای آن، سالهای عمر دارایی قلمداد شده است قابل استفاده می‌باشد.

فرمولهای محاسبه استهلاک به روش نزولی به شرح ذیل استفاده می‌شود:

نرخ × (استهلاک انباشته تا پایان دوره قبل – بهای تمام شده)= استهلاک سال مورد نظر

گزارش کاراموزی حسابداری در سازمان آب و فاضلابکاراموزی حسابداری در سازمان آب و فاضلابکارورزی حسابداری در سازمان آب و فاضلابدانلود گزارش کارآموزی حسابداری در سازمان آب و فاضلابحسابداری در سازمان آب و فاضلابحسابداریسازمانآب و فاضلاب

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                   صفحه

چکیده                                                                                                                          1

بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی                                                                                         2

مقدمه                                                                                                   3

تاریخچه صنعت کنسرو                                                                               4

تاریخچة کنسرو سازی در ایران                                                                       5

تولید رب گوجه فرنگی                                                                                6

فصل اول                                                                                                                      7

1-1 پیدایش گوجه فرنگی                                                                                     8

2-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی                                                                           8

3-1 کشت گوجه فرنگی                                                                             12

4-1 برداشت گوجه فرنگی                                                                                     13

5-1 حمل گوجه فرنگی                                                                              14

فصل دوم:                                                                                                                    15

1-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه فرنگی دلند                  16

2-2 نفشة ساختمانی شرکت                                                                                  18

3-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی                                                           21

1-3-2 دریافت گوجه فرنگی                                                                                  21

2-3-2 شستشو                                                                                       21

3-3-2 سورت کردن                                                                                 22

4-3-2 خرد و له کردن                                                                              23

5- 3-2 حرارت مقدماتی                                                                                      23

6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ                                                                      23

7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی                                                                     24

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                   صفحه

4-2 بسته بندی                                                                                                28

1-4-2 بسته بندی قوطی                                                                                     28

1-1-4-2 افزودن نمک                                                                              28

2-1-4-2 پاستوریزاسیون                                                                                     29

3-1-4-2 پر کردن                                                                                             29

4-1-4-2 دربندی قوطی                                                                                      30

5-1-4-2 تونل پخت                                                                                 31

6-1-4-2 تاریخ زدن                                                                                 31

7-1-4-2 بسته بندی قوطی                                                                                  32

2-4-2 بسته بندی اسپتیک                                                                                  32

5-2 انبار                                                                                                        33

فصل سوم: تأسیسات                                                                                                   34

1-3 دیگ بخار                                                                                        35

2-3 کمپرسور هواسان                                                                               37

3-3 سیستم آبرسانی                                                                                 38

4-3 سیستم فاضلاب                                                                                 38

6-3 سیستم اطفای حریق                                                                                     39

فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت                                                                                    40

مقدمه                                                                                                                          41

1-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی                                                                      42

2-4 آزمون های میکروبی                                                                                      47

3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی                                                                          49

4-4 ارزیابی دربندی قوطی                                                                                    49

5-4 آزمونهای آب                                                                                              52

6-4 فرم ارزیابی محصول                                                                                      55

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                   صفحه

بخش دوم: شیر و فراورده های آن                                                                                           57

فصل پنجم                                                                                                                   58

مقدمه                                                                                                                          59

1-5 تعریف شیر                                                                                                59

2-5 خواص فیزیکی شیر سالم                                                                      61

3-5 اجزای اصلی شیر                                                                                64

4-5 بی ثباتی ترکیبات شیر                                                                                   78

فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه و فراورده های آن 79

1-6 معرفی کارخانه                                                                                            80

2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع                                                                      84

3-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه                                                                     84

4-6 فرایند دریافت شیر خام                                                                                  85

5-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام                                                                      86

فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر                                                                                              87

1-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر                                                                     88

2-7 هموژنیزاسیون                                                                                            88

3-7 عملیات حرارتی                                                                                 89

فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه                                                                              92

1-8 شیر                                                                                                        93

1-1-8 شیر پاستوریزه                                                                               93

2-1-8  شیر استریلیزه                                                                               94

2-8 ماست                                                                                            97

1-2-8 خصوصیات شیر  مصرفی در تولید ماست                                                           97

2-2-8 استارتر در تولید ماست                                                                      98

فهرست مطالب           

عنوان                                                                                                   صفحه

3-2-8 مراحل تولید ماست                                                                                   98     

4-2-8 ساختار تشکیل ماست                                                                                 101

3-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر                                                                         104

1-3-8 پودر شیرخشک                                                                              104

2-3-8 پودر آب پنیر                                                                                 107

3-3-8 بسته بندی                                                                                             108

4-3-8 موارد مصرف                                                                                  108

5-3-8 کنترل کیفی                                                                                 108

فصل نهم                                                                                                                      109

1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن                                                                  110

2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه                                               111

3-9 افزودنی های مجاز                                                                               112

4-9 بازدارنده های رشد میکروبی                                                                             112

فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت                                                                                        114

1-10 آزمون های شیمیایی                                                                                   115

1-1-10 اندازه گیری درصد چربی                                                                           115

2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین                                                                        116

3-1-10 تعیین مادة خشک                                                                                  117

4-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد                                        118

5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر                                                                     124

6-1-10 تست فسفاتاز                                                                               125

7-1-10 تست پراکسیداز                                                                                     126

8-1-10 تست آب اکسیژنه                                                                                   126

9-1-10 تعیین درصد نمک                                                                                  127

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                   صفحه

10-1-10 تعیین اسیدیته                                                                                    128

11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید                                                                        129

2-10 آزمونهای میکروبی                                                                                      130

1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)                                                  130

2-2-10 آزمون اسپورکانت                                                                                    131

3-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)                                                                       134

4-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها                                                                134

5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی                                                            135

6-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس                                                                 136

7-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)                                                          137

8-2-10 تست فینگر                                                                                 138

9-2-10 کشت آب مسیرهای CIP                                                                          138

3-10 فرم ارزیابی محصولات                                                                                  139

نتیجه گیری                                                                                            142

منابع و مآخذ                                                                                          143

ضمیمه                                                                                                           144            

بخش اول:

مقدمه:

غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.

انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا، به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.

این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت حیوانات مقدار زیادی از

آن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و یا به مصرف حیوانات اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می اندیشید تا بتواند مازاد بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی تر حفظ نماید.

بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع نماید؟

چند راه ممکن بود:

1- افزایش تولید                                      2- جلوگیری از فساد ماده غذایی

3- انبار کردن به مدت طولانی             4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای

استفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.

از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و ... بوده است.

از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها کمک شایانی به افزایش تولید نمود.

استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.

گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.

تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.

بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و ... می تواند مؤثر واقع شود.

به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها، ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.

چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و ... در شرایطی کاملاً بهداشتی، در مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.

وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان پذیر ساخت.

همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.

بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان داشته باشد.

در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی مفید، موفق بوده باشم.

- تاریخچة صنعت کنسرو

کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.

تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).

بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000 فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین کند(3).

تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت  که امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.

آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:

1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را داریم در داخل ظروف شیشه ای

2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه

3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به نوع مادة غذایی

 4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)

وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.

اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی میکروارگانیسمها است(1).

مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.

ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر  روش لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین  با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.

تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور  اختراع گردید (1).

          و امروز در جهان نگهداری مواد غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم (4).

- تاریخچة کنسروسازی در ایران

تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.

از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)

در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد می باشد.

به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).

- تولید رب گوجه فرنگی:

توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال 1947 صورت گرفت.

در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده است.

در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28 تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40  (triple tomato paste) به فروش می رسد (3).

الف- کربوهیدرات ها

میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.

حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.

ب- پروتئین و اسید آمینه

حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.

دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت  20 دقیقه در حرارت 100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در آب

گوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است گلوتامین و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر فرمول به اسید پیروکیدون تبدیل شوند.

ج- اسید

اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون آلوئیدها و الکلها می باشد.

د- ویتامین ها

1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.

2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه فرنگی می باشد.

3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان

مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی ویتامین A می باشد.

کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو 0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع کاروتنوئید وجود ندارد.

گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.

رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .

6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:

برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به آن بخار تزریق می گردد تا به دمای

 80 درجه سانتی گراد برسد . به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس آب تخلیه می گردد.

در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت 40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.

4 – 2 – بسته بندی :

در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:

1) بسته بندی قوطی                        2) بسته بندی اسپتیک

1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی

برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.

1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:

رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3 – 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.

این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.

این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند، عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می شود.

این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45 (... و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.

افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از جمله موادی است که فعالیت آب  را کاهش داده و محیط را جهت فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.

بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.

2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:

رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق می شود.

پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد. در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می یابد.

از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن هوا  نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در فضای بالای قوطی خلاء‌ نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود (شکل 13 – 2).

3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :

رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق فشار هوا تأ‌مین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف می شود.

در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر می شوند (شکل 14 – 2).

اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک و بریکس را هم کنترل می نماید.

معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972 و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.

اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.

در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبور

می کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة ورودی دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار درپوش، شامل یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها را روی قوطی ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که ضمن چرخیدن دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجام

می گیرد(2).

در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.

اصول دربندی مضاعف

1- مرحلة اول:

در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می گردد.

2- مرحلة دوم

در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.

برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:

1-  ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.

2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای قشر کافی باشد.

3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه صورت می گیرد (2) .

از دو دستگاه دربندی که در  حال حاضر از آنها استفاده می شود بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح انجام شود.

5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)

پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91 درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده ایجاد نخواهد شد.

6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:

قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید، قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت میلادی و هم فارسی زده می شود.

7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:

پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند. سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می یابند (شکل 18 – 2).

2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:

نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور ایتالیا و شرکت FBR می باشد.

اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری فیلر.

در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.

برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36

می رسد. در این مرحله حفظ غلظت رب در این بریکس بسیار مهم است. این عمل توسط سیستمهای کاملاً خودکار انجام می شود.

بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ  و کولینگ  می باشد.

رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108 درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.

(شکل 16 – 2)

5 – 2- انبار:

محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره

فهرست مطالب
عنوان                                                                                                   صفحه
چکیده                                                                                                     1
بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی                                                                  2
مقدمه                                                                                                   3
تاریخچه صنعت کنسرو                                                                               4
تاریخچة کنسرو سازی در ایران                                                                       5
تولید رب گوجه فرنگی                                                                                6

فصل اول                                                                                                                      7
1-1 پیدایش گوجه فرنگی                                                                                     8
2-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی                                                                           8
3-1 کشت گوجه فرنگی                                                                             12
4-1 برداشت گوجه فرنگی                                                                                     13
5-1 حمل گوجه فرنگی                                                                              14

فصل دوم:                                                                                                                    15
1-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه فرنگی دلند                  16
2-2 نفشة ساختمانی شرکت                                                                                  18
3-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی                                                           21
1-3-2 دریافت گوجه فرنگی                                                                                  21
2-3-2 شستشو                                                                                       21
3-3-2 سورت کردن                                                                                 22
4-3-2 خرد و له کردن                                                                              23
5- 3-2 حرارت مقدماتی                                                                                      23
6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ                                                                      23
7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی                                                                     24

فهرست مطالب
عنوان                                                                                                   صفحه
4-2 بسته بندی                                                                                                28
1-4-2 بسته بندی قوطی                                                                                     28
1-1-4-2 افزودن نمک                                                                              28
2-1-4-2 پاستوریزاسیون                                                                                     29
3-1-4-2 پر کردن                                                                                             29
4-1-4-2 دربندی قوطی                                                                                      30
5-1-4-2 تونل پخت                                                                                 31
6-1-4-2 تاریخ زدن                                                                                 31
7-1-4-2 بسته بندی قوطی                                                                                  32
2-4-2 بسته بندی اسپتیک                                                                                  32
5-2 انبار                                                                                                        33

فصل سوم: تأسیسات                                                                                                   34
1-3 دیگ بخار                                                                                        35
2-3 کمپرسور هواسان                                                                               37
3-3 سیستم آبرسانی                                                                                 38
4-3 سیستم فاضلاب                                                                                 38
6-3 سیستم اطفای حریق                                                                                     39

فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت                                                                                    40
مقدمه                                                                                                                          41
1-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی                                                                      42
2-4 آزمون های میکروبی                                                                                      47
3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی                                                                          49
4-4 ارزیابی دربندی قوطی                                                                                    49
5-4 آزمونهای آب                                                                                              52
6-4 فرم ارزیابی محصول                                                                                      55
فهرست مطالب
عنوان                                                                                                   صفحه
بخش دوم: شیر و فراورده های آن                                                                                           57
فصل پنجم                                                                                                                   58
مقدمه                                                                                                                          59
1-5 تعریف شیر                                                                                                59
2-5 خواص فیزیکی شیر سالم                                                                      61
3-5 اجزای اصلی شیر                                                                                64
4-5 بی ثباتی ترکیبات شیر                                                                                   78

فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه و فراورده های آن 79
1-6 معرفی کارخانه                                                                                            80
2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع                                                                      84
3-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه                                                                     84
4-6 فرایند دریافت شیر خام                                                                                  85
5-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام                                                                      86

فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر                                                                                              87
1-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر                                                                     88
2-7 هموژنیزاسیون                                                                                            88
3-7 عملیات حرارتی                                                                                 89

فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه                                                                              92
1-8 شیر                                                                                                        93
1-1-8 شیر پاستوریزه                                                                               93
2-1-8  شیر استریلیزه                                                                               94
2-8 ماست                                                                                            97
1-2-8 خصوصیات شیر  مصرفی در تولید ماست                                                           97
2-2-8 استارتر در تولید ماست                                                                      98
فهرست مطالب           
عنوان                                                                                                   صفحه
3-2-8 مراحل تولید ماست                                                                                   98     
4-2-8 ساختار تشکیل ماست                                                                                 101
3-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر                                                                         104
1-3-8 پودر شیرخشک                                                                              104
2-3-8 پودر آب پنیر                                                                                 107
3-3-8 بسته بندی                                                                                             108
4-3-8 موارد مصرف                                                                                  108
5-3-8 کنترل کیفی                                                                                 108

فصل نهم                                                                                                                      109
1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن                                                                  110
2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه                                               111
3-9 افزودنی های مجاز                                                                               112
4-9 بازدارنده های رشد میکروبی                                                                             112

فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت                                                                                        114
1-10 آزمون های شیمیایی                                                                                   115
1-1-10 اندازه گیری درصد چربی                                                                           115
2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین                                                                        116
3-1-10 تعیین مادة خشک                                                                                  117
4-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد                                        118
5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر                                                                     124
6-1-10 تست فسفاتاز                                                                               125
7-1-10 تست پراکسیداز                                                                                     126
8-1-10 تست آب اکسیژنه                                                                                   126
9-1-10 تعیین درصد نمک                                                                                  127
فهرست مطالب
عنوان                                                                                                   صفحه
10-1-10 تعیین اسیدیته                                                                                    128
11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید                                                                        129
2-10 آزمونهای میکروبی                                                                                      130
1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)                                                  130
2-2-10 آزمون اسپورکانت                                                                                    131
3-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)                                                                       134
4-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها                                                                134
5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی                                                            135
6-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس                                                                 136
7-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)                                                          137
8-2-10 تست فینگر                                                                                 138
9-2-10 کشت آب مسیرهای CIP                                                                          138
3-10 فرم ارزیابی محصولات                                                                                  139
نتیجه گیری                                                                                            142
منابع و مآخذ                                                                                          143
ضمیمه                                                                                                           144            


بخش اول:
مقدمه:
غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.
انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا، به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.
این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت حیوانات مقدار زیادی ازآن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و یا به مصرف حیوانات اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می اندیشید تا بتواند مازاد بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی تر حفظ نماید.
بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع نماید؟
چند راه ممکن بود:
1- افزایش تولید                                      2- جلوگیری از فساد ماده غذایی
3- انبار کردن به مدت طولانی             4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای
استفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.
از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و ... بوده است.
از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها کمک شایانی به افزایش تولید نمود.
استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.
گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.
تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.
بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و ... می تواند مؤثر واقع شود.
به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها، ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.
چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و ... در شرایطی کاملاً بهداشتی، در مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.
وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان پذیر ساخت.
همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.
بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان داشته باشد.
در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی مفید، موفق بوده باشم.

- تاریخچة صنعت کنسرو
کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.
تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).
بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000 فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین کند(3).
تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت  که امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.
آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:
1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را داریم در داخل ظروف شیشه ای
2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه
3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به نوع مادة غذایی
 4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)
وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.
اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی میکروارگانیسمها است(1).
مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.
ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر  روش لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین  با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.
تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور  اختراع گردید (1).
          و امروز در جهان نگهداری مواد غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم (4).

- تاریخچة کنسروسازی در ایران
تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.
از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)
در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد می باشد.
به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).

- تولید رب گوجه فرنگی:
توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال 1947 صورت گرفت.
در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده است.
در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28 تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40  (triple tomato paste) به فروش می رسد (3).




الف- کربوهیدرات ها
میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.
حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.

ب- پروتئین و اسید آمینه
حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.
دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت  20 دقیقه در حرارت 100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در آبگوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است گلوتامین و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر فرمول به اسید پیروکیدون تبدیل شوند.

ج- اسید
اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون آلوئیدها و الکلها می باشد.

د- ویتامین ها
1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.
2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه فرنگی می باشد.
3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان
مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی ویتامین A می باشد.
کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو 0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع کاروتنوئید وجود ندارد.
گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.
رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .


6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:
برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به آن بخار تزریق می گردد تا به دمای 80 درجه سانتی گراد برسد . به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس آب تخلیه می گردد.
در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت 40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.

4 – 2 – بسته بندی :
در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:
1) بسته بندی قوطی                        2) بسته بندی اسپتیک
1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی
برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.

1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:
رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3 – 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.
این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.
این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند، عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می شود.
این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45 (... و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.
افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از جمله موادی است که فعالیت آب  را کاهش داده و محیط را جهت فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.
بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.

2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:
رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق می شود.
پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد. در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می یابد.
از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن هوا  نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در فضای بالای قوطی خلاء‌ نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود (شکل 13 – 2).

3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :
رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق فشار هوا تأ‌مین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف می شود.
در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر می شوند (شکل 14 – 2).
اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک و بریکس را هم کنترل می نماید.
معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972 و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.
اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.
در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبورمی کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة ورودی دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار درپوش، شامل یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها را روی قوطی ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که ضمن چرخیدن دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجاممی گیرد(2).
در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.

اصول دربندی مضاعف
1- مرحلة اول:
در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می گردد.


2- مرحلة دوم
در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.
برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:
1-  ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.
2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای قشر کافی باشد.
3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه صورت می گیرد (2) .
از دو دستگاه دربندی که در  حال حاضر از آنها استفاده می شود بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح انجام شود.

5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)
پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91 درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده ایجاد نخواهد شد.

6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:
قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید، قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت میلادی و هم فارسی زده می شود.

7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:
پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند. سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می یابند (شکل 18 – 2).

2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:
نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور ایتالیا و شرکت FBR می باشد.
اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری فیلر.
در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.
برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36می رسد. در این مرحله حفظ غلظت رب در این بریکس بسیار مهم است. این عمل توسط سیستمهای کاملاً خودکار انجام می شود.
بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ  و کولینگ  می باشد.
رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108 درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.(شکل 16 – 2)
5 – 2- انبار:
محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی ساخت سوله و ساختمان اداری

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی ساخت سوله و ساختمان اداری در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                              صفحه

بخش اول : نصب سوله

بررسی زمین پروژه از نظر عوارض                                                 1

کنترل ابعاد زمین با نقشه اجرایی                                           1

شروع عملیات خاک برداری                                                 1

پیاده کردن و میخ کوبی                                                     1

شروع عملیات پی کنی و قالب بندی                                       2

نصب کف ستون و بولت                                                    2

عملیات بتن ریزی                                                            3

مراحل نصب سوله                                                           3

بخش دوم: اداری

مقدمه                                                                          8      

 بازدید از زمین و ریشه کنی                                                        10

 پیاده سازی نقشه                                                            11

 گود برداری                                                                  12

پی کنی                                                                                     13

آرماتوربندی شبکه فونداسیون                                               22

شمع کوبی                                                                    24

بتن                                                                            25

دستگاه بتن ساز یا مخلوط کن                                              33

ویبره کردن بتن                                                               38

قالب بندی ستونها                                                            41

تیرچه                                                                          41

بلوک                                                                          42

پله های بتن مسلح                                                           43

دالها                                                                           44

دیوارها                                                                        47

ستون                                                                          51

آجر چینی                                                                     57

دیوار دو جداره                                                               58

نعل درگاه                                                                     58

سقف کاذب                                                                  59

تاسیسات                                                                      61

پی کنی

پی کنی در ساختمان به دو منظور انجام می شود :

    1.       دسترسی به زمین سخت و مقاوم ،زیرا بارهای ساختمان نهایتا به زمین منتقل می شود و در نتیجه زمین زیر پی باید مطمئن باشد و نشست نکند .

    2.       برای محافظت پی ساختمان وجلوگیری ازاثرات جوی مانند یخ زدگی و نیروها ی جانبی پس از پیاده کردن نقشه روی زمین ، شروع به پی کنی می کنیم.

پی کنی در زمینهای متفاوت از حیث جنس و مقاومت زمین ، وجود آبهای سطحی ، فرق می کند ابعاد پی کنی به ابعاد پی و عمق پی کنی به ارتفاع پی و شرایط اقلیمی بستگی دارد . به هر حال در هر نوع آب و هوایی عمق پی کنی نباید از 50 سانتی متر کمتر شود .

پی سازی و هدف آن :

بارهای وارد از سقف ساختمان به ستونها و یا دیوارها ونهایتا به پی ساختمان وارد می شود . پی نیز بارهای وارده را به زمین منتقل می کند . پس پی عمل انتقال کلیه ی بارهای ساختمان به زمین است . پس باید به گونه ای اجرا شود که بتواند صدها تن وزن ساختمان و اشیایی که درآن قرار دارد را تحمل کند . غیر از طرح و اجرا باید به جنس مصالح پی توجه کرد که مصالح از مرغوبتری آن نوع باشد و نحوه ی ساخت آن کاملا اصولی وو فنی باشد . ابعاد پی بستگی به مقاومت زمین و نیروهای وارد بر پی و جنس و مقاومت مصالح آن دارد.

آماده سازی پی :

قبل از پی سازی باید کف پی را آماده کرد بدین صورت که کف پی باید کاملا مسطح و عاری از هر گونه مواد زاید باشد . همچنین نباید با خاک دستی یا با مصالح غیر مقاوم پر شده باشد . برای تسطیح و آماده سازی نهایی کف پی آن را با بتن سبک (مگر) یعنی با بتونی که در هر متر مکعب ساخته شده ی آن حدود 150 کیلوگرم سیمان باشد ، تسطیح می کنیم . وظیفه ی بتن مگر پر کردن حفره هایی است که هنگام پی کنی در زمین به وجود آمده است و همچنین یه وجود آوردن سطح کاملا تراز ،برای انجام عملیات پی سازی است .

دو اصل اساسی در طراحی شالوده ها باید رعایت شود:

    نشست کلی سازه به مقدار قابل قبول و جزئی معدود شود.

    قسمتهای مختلف سازه تا حد امکان نباید دارای نشستهای نا مساوی باشند .

در عمل برای معدود کردن نشست ،نیروهای ناشی از سازه را باید به لایه هایی منتقل کنیم که دارای مقاومت کافی باشد و برای کاهش تنش فشاری ، نیروهای وارده را در سطح وسیعی گسترده کرده به پی وارد می کنیم .

پی سازی در ساختمانهای فلزی :

در ساختمانهای فلزی بیشتر از پی نقطه ای استفاده می شود ودرزمین های سست و ساختمانهای بسیار سنگین از پی های سراسری(پی رادیه ژنرال) هم استفاده می کنند .

پی های نقطه ای :

پی های نقطه ای برای ساختمان هایی که بار آن به طور متمرکز به زمین منتقل می شود ساخته میگردد . مانند ساختمانهای فلزی ویا ساختمانهای بتنی .

لایه های پی های تکی و نقطه ای به شرح زیر است :

    زمین مناسب

    بتن مگر

    میلگردهای کف پی

    بتن اصلی

    صفحه ی زیر بتن یا میلگردهای ریشه

پی های تکی معمولا با ابعادی که به وسیله ی مهندس محاسب با توجه به قدرت مجاز تحملی زمین وبار ستون تعیین می گردد ساخته می شود این گونه پی ها را اغلب با بتن مسلح می سازند .

بتنی را مسلح می گویند که داخل آن قطعات فولادی به کار رفته باشد . این قطعات معمولا میلگرد آجدار ویا ساده می باشد .

    1.                 زمین مناسب:

زمینی برای پی سازی مناسب است که قدرت مجاز آن تاب تحمل وزن ساختمان را داشته باشد .در ساختمانهای بزرگ این قدرت مجاز به وسیله ی آزمایشات مکانیک خاک تعیین میگردد و در ساختمانهای کوچک باید با آزمایشات محلی قدرت مجاز خاک را تعیین نمود . در هر حال در هنگام پی سازی باید سطح زیر پی کاملا صاف و تقریبا تراز بوده و عاری از خاشاک و هر گونه عوامل خارجی باشد و باید پی سازی باید پی سازی مستقیما از روی خاک طبیعی شروع شود .

    2.                 بتن مگر:

بتن مگر که به آن بتن لاغر یا کم سیمان هم می گویند اولین قشر پی سازی درپی های نقطه ای می باشد . مقدار سیمان در بتن مگر در حدود 100 الی 150 کیلوگرم در متر مکعب است . در پی های نقطه ای بتن مگر به دو دلیل مورد استفاده قرار می گیرد .

    برای جلوگیری از تماس بتن اصلی پی با خاک

    برای رگلاژ کف پی و ایجاد سطح صافی برای ادامه ی پی سازی

ضخامت بتن مگر در حدود 10 سانتی متر می باشد و معمولا قالب بندی از روی بتن مگر شروع می شود .

    3.                 میلگرد های کف پی:

اصولا بتن مانند اکثر مصالح ساختمانی در مقابل نیرو های کششی ضعیف بوده و در محل تارهای کششی ترک هایی در آنجا ایجاد می شود ، لذا برای جلوگیری از ترکیدن بتن ، در محل تارهای کششی میلگردهای فولادی قرار می دهند .

فولاد آلیاژی است که از دو عنصر اصلی آهن و کربن و عناصر فرعی دیگری تشکیل گردیده است .مقدار کربن این آلیاژ بر حسب نوع فولاد آن از 0.2الی 0.3 درصد در آهن متغیر می باشد .در بتن فولاد به صورت میلگردهای ساده و یا میلگردهای آجدار مصرف می شود .میلگرد را با قطر ان می خوانند .با سیستم متریک میلگرد با قطرهای 2و3و4و5و6و8و10و12و14و16و... 50وجود دارد .

تارهای کششی در پی های نقطه ای در کف پی بوده و میلگردهارا در دو جهت به صورت مشبک (در حدود 5 سانتی متر بالاتر از کف)روی بتن مگر قرار می دهند. 

این آرماتور های شبکه ای را که از قبل به اندازه متناسب (درحدود  5سانتیمترکوچکتراز ابعاد پی ، 2.5 سانتیمتر از طرف ) بافته شده است در کف پی قرار داده و زیر آن را با تکه های کوچک ش و یا تکه های بتن قدری بالاتر از کف پی قرار می دهند به طوری که در موقع بتن ریزی این شبکه کاملا در بتن غرق بشود ویا می توان ابتدا در حدود 5 سانتیمتر در کف پی بتن ریخت و بعد این آرماتورها را روی آن قرار داده و بتن ریزی را تا ضخامت تعیین شده در نقشه ادامه داد ولی این کار همیشه ممکن نیست زیرا اغلب مواقع وجود شبکه های شناژ مانع از این کار می شود. باید توجه داشت که سر کلیه ی آرماتورها به صورت چنکگ خم شده ویا به صورت گونیا بر گردانیده شود .

باید دقت شود که کلیه ی محل های برخورد میلگردهای چپو راست با مفتول بسته شود  طول d و شعاع R نسبت به نمره ی میلگردهای مختلف متفاوت است و طبق آیین نامه و محاسبه برای میلگردهای مختلف تعیین می گردد . باید توجه شود که هیچ وقت میلگردهایی که در داخل بتن قراتر می گیرد نباید رنگ آمیزی شده و یا به روغن آغشته شود زیرا در این صورت رنگ روی میلگرد مانع چسبیدن فولاد و بتن به یکدیگر می گردد . باید دقت نمود میلگردهای مصرفی صاف و بدون انحنای موضعی باشد .

دیوارهای باربر:

     دیواری که علاوه بر وزن خودش نیروی خارجی قائمی راکه ناشی از عکس العمل سقف ویا غیره است را حمل می کند. جنس این دیوار می تواند از مصالح بنایی ،بتن مسلح در جا ریخته وپیش ساخته باشد به این دیوارها دیوارهای غلتی نیز میگویند

دیوارهای  زیرزمین:

     در تعین ضخامت دیوارهای زیر زمین ، علاوه بر نیروهایی که از طریق اجزای مختلف سازه بر آن وارد می شود باید فشار جانبی ناشی از خاک نیز درنظر گرفته شود .حداقل ضخامت دیوارهای زیر زمین 200میلیمتر است که در مناطق مرطوب ،حداقل 300 میلیمتر توصیه می شود .به منظور جلوگیری از ورود رطوبت ، قبل از خاک ریزی  سطح دیوارزیر زمین را در طرف تماس با خاک توسط دولا  قیر و گونی عایق می نمایند وروی  عایق یک تیغه آجر به ضخامت 100میلیمتر  اجرا می شود.

دیوارهای غیرباربر:

     دیوارهای غیرباربرشامل دیوارهای محیطی  ساختمان ،دیوارهای جدا سازداخلی  ودیوارهای دور محوطه می باشد.

    جنس آن از بتن پیش ساخته و آجر می باشد.آیین نامه بتن ایران حداقل  دیوارهای  غیر باربر را مساوی 100میلیمتر  ولی نه کمتر از یک سی ام فاصله بین اعضایی که تکیه گاه جانبی دیوار را تشکیل می دهند ،تعیین می کند.

دیوارهای برشی:

     با نیروی جانبی موثر بریک سازه (در اثر باد وزلزله )به طرق مختلف مقابله می کند.عناصر مقاوم در مقابل نیروهای جانبی بخصوص اگر نیروهای جانبی در اثر زلزله باشد احتیاج به رعایت جزییات خاصی دارد که شکل پذیری کافی قاب را تامین نماید.باید دقت نماییم که  دیوارهای برشی در پلان تا حد امکان متقارن باشندومرکز ثقل هر طبقه در حوالی مرکز صلبیت دیوارهای برشی باشد.

    دیوارها باید برای بارهای برون محور و هر گونه بار جانبی یا سایر بارهایی که در معرض آن قرار می گیرند ،

    طراحی شوند در صورتی که دیوار تحت بار متمرکز قرار گیرد عرض موثر دیوار مساوی با عرض سطح اتکا به اضافه چهار برابر ضخامت دیوار در نظر گرفته می شود

    برای تامین پایداری ،دیوارها باید به اعضای متقاطع با آنها مانند کفها ،بامها، یا به ستونها ،پایه ها ،پشت بندهای دیوار و  دیوارهای متقاطع وپی ها مهار شوند.

    وقتی در هنگام محاسبه نیروهای زلزله ضریب کاهشی به علت جذب انرژی در اثر شکل پذیری منظور گردد ،

     باید با رعایت جزییات  خاصی از شکل پذیری آن مطمئن شد. یکی از عناصر مقاوم نیروهای زلزله قاب خمشی

    می باشد که در آیین نامه های زلزله با نام قاب خمشی شکل پذیر کمترین نیروی زلزله را به خود اختصاص می دهد.

برای شروع به انجام هر پروژه عمرانی میبایست به شناخت و بررسی زمین آن پروژه پرداخت . در این ضمینه ما ابتدا با کمک دوربین ترازیاب تمام زمین محل احداث پروژه را ترازیابی کردیم و سپس با در دست داشتن کدهای ارتفاعی شروع به تسطیح  زمین

پروژه کردیم تا به کدهای مشخص شده در نقشه اجرایی برای اجرای فنداسیون  برسیم. در این مرحله است که میبایست حجم عملیات خاکی مشخص گردد تا با توجه به آن نوع وسیله خاکبرداری تعیین شود . در این پروژه با توجه به وسعت و کد ارتفاعی نقشه اجرایی لدر بهترین انتخاب برای برداشت خاک میباشد.

کنترل ابعاد زمین با نقشه اجرایی ( کنترل بر وکف ):

برای پیاده کردن هر نقشه اجرایی باید ارتفاع زمین پروژه با ارتفاع کف کوچه یا خیابان اطراف خود مورد بررسی قرار گیرد .اهمیت این موضوع به این علت است که همیشه باید کف پروژها قدری بالاتر از سطح خیابان قرار گیرد تا پس از کف سازی خیابان پروژه ما پایین تر از سطح خیابان قرار نگیرد تا پس از بارند گی نزولات  جوی به آن آسیبی نرساند . بر ساختمان هم از اهمیت خاصی برخوردار است و معمولا از لب جدول یا مثلا از تیرهای برق سنجیده می شود تا پروژه ها تماما در یک  راستا قرار گیرند. در این پروژه رفرنس ما برای کنترل ابعاد زمین دیوار همسایه  بود . تمامی طول ها در این مرحله باید انداره گیری شود وبه دقت کنترل گردد.عدم کنترل برداشت ها در این مرحله میتواند خسارت های بسیار سنگینی را به پروژه بزند .در این مرحله ما تمام طول ها را با استفاده از دوربین نقشه برداری پیاده کردیم و زاویای مورد نظر را که معمولا زوایای 90 درجه هستند پیاده کردیم.

شروع عملیات خاکبرداری :

در این مرحله وبا داشتن کدهای ارتفاعی برای ما پستی و بلندی ها مشخص می گردد و با استفاده از لدر که با وجود خاک بسیار نرم منطقه بهترین انتخاب ممکن برای خاک برداری می باشد شروع به عملیات خاکبرداری میکنیم . ما در این پروژه 80 سانتی متر خاکبرداری کردیم . تمامی خاک های برداشته شده در این مرحله به نقطه های از زمین که بلا استفاده بود حمل شد تا در مراحل بعدی از آن استفاده گردد . پس از اتمام کار یکبار دیگر کد های ارتفاعی را چک می کنیم تا از صحت عملیات خاکبرداری اطمینان حاصل.

پیاده کردن و میخ کوبی وریختن گچ :

در حین پیاده کردن نقشه ها تمامی نقاط برداشت شده را با میخ فولادی که در زمین کوبیده می شود مشخص می کنند . سپس سرتاسر کار را با ریختن گچ مشخص می کنند و روی آن شروع به قالب بندی می کنند .برای ریختن گچ فاصله بین میخ ها را با ریسمان کار به هم وصل می کنند و روی آن ها  گچ می ریزند . باید اطرف میخ های فولادی را با ریختن ملات ما سه سیمان ثابت کرد تا پایان پروژه میخ ها تکان نخورند . در ضمن میخ ها باید با فواصل مشخص از نقاط اصلی خود حفظ شوند . چون ممکن است میخ ها در حین پی کنی از بین بروند .

شروع عملیات پی کنی و قالب بندی  :

در این مرحله روی گچ های ریخته شده باید قالب بندی شود . ما در این پروژه از قالب اجری استفاده می کنیم . علت این انتخاب این است که ما در مرحله دیوار چینی می توانیم از این آجر ها دوباره استفاده کنیم  پس در هزینه  ها صرفه جویی مکنیم .

پس از چیدن دیوار به ارتفاع مورد نظر که در این پروژه 50سانتی متر برای شناژ و60 سانتی متر برای پی است بایستی به رگلاژ کردن کف پی پرداخت . این کار با ریختن بتن مگر یا همان بتن نظافت انجام می گیرد . تا اولا پی به طور مستقیم با خاک  در تماس نباشد و رفت و آمد کارگران در مرحله آرماتور بندی  باعث گلی شدن میلگردها نشود و سطح کاملا ترازی زیر پی ایجاد شود . در پایان دیوار چینی اطراف ها با پلاستیک گرفته تا اولا شیره بتن در حین بتن ریزی از لای بند های دیوار خارج نشود و ثانیا آجرها به بتن نچسبند تا بتوان از آن ها در مرحله دیوار چینی استفاده مجدد کرد . در نهایت کار قالب بندی پروژه که تقریبا 10 روز به طول انجاید به پایان رسید .

آرماتور بندی پی :

در این مرحله باید مطابق نقشه های اجرایی که در پلان فنداسیون مشخص شده است نسبت به بریدن آرماتورها اقدام کرد . نکات مهم در این مرحله  رعایت دقیق اندازه ها و رعایت همپوشانی میلگرد ها در محل قطع میلگرد ها و همچنین رعایت خم ها در گوشه پی می باشد . در این مرحله در زیرآرماتورها از لقمه های سیمانی استفاده می شود تا بتن بتواند به اندازه موجود که در نقشه ها به عنوان کاور نام برده می شود زیر میلگرد ها نفود کند . ما در این پروژه از لقمه های سیمانی که ضخامت آن ها 7 سانتی متر بود استفاده کردیم وآن ها را در فواصل 50 سانتی متری هم قرار دادیم . نحوه درست کردن لقمه سیمانی به این ترتیب است که در ظروف یکبار  مصرف مقداری ملات ماسه سیمان پر عیا ر ریخته می شود و در درون آن هم از سیم آرماتور بندی استفاده می شود . سیم را برای فیکس کردن لقمه هاو آرماتورها در آن قرار می دهند و پر عیار بودن ملات هم به علت آن است که لقمه ها  در زیر فشار نشکنند . در این  پروژه  که از پی منفرد به ابعاد 250*250و 200*250و 150*150 استفاده شد . آرماتورها فقط در یک ردیف وآن هم در قسمت تحتانی مورد استفاده قرار گرفت واز آرماتورهای( 16?) استفاده گردید.فقط در شناژهای رابط از خاموت استفاده شد .

نصب کف ستون و بلت ها :

در این مرحله می بایست کف ستون ها را در جای خود قرار دا د و نصب کرد . ما در کار نصب کف ستون ها به مشکل برخوردیم . چون در رکلاژ کردن کف پی در یک قسمت خاص از دوربین استفاده نکردیم و همین امر باعث ایجاد خطای بزرگی در نصب شد . در این قسمت به علت عدم وجود دوربین از شلنگ تراز استفاده شد که به علت نا وارد بودن گروه اجرا و زیاد بودن طول کف پی کاملا تراز نشد و کف ستون ها در ارتفاع مورد نظر کمی بالا و پایین شدند . برای حل این مشکل به ناچار در زیر بعضی از بلت ها از لقمه استفاده کردیم . در این مرحله باید کف ستون ها حتما در آکس مورد مورد نظر خود قرار گیرند . این کار با کشیدن ریسمان کار بین میلگردهایی که  کوبیده ایم انجام میدهیم . نصب کف ستون ها در این مرحله با توجه به تک سفرهای بودن پی به درستی انجام نمی پذیرد چون بلت ها درهنگام بتن ریزی تکان می خورند .ضمنا در این مرحله باید کف ستون ها تراز شوند . سپس با نصب یک کف ستون کاملا دقیق و خواندن کد ارتفاعی روی کف ستون برای تمامی کف ستون های دیگر نیز همان کد را باید بخوانیم . در مرحله نصب کف ستون باید دقت شود تا بلت ها به اندازه کافی از کف ستون بیرون بزنند تا امکان پیچ شدن ستون های سوله هنگام نصب فراهم شود .

در عکس زیر نصب ناصحیح یک بلیت را می بینیم :

شکل سمت راست اجرای درست بلت را نشان می دهد و شکل سمت چپ اجرای صحیح را نشان می دهد .

همان طور که در شکل ها هم دیده می شود در زیر صفحه ها از گروت استفاده شده است .که تغییرات حجمی آن از سیمان بیشتر است و میتواند زیر کف ستون را کاملا پر کند .

عملیات بتن ریزی :

پس از قالب بندی و آ رماتور بندی حالا نوبت به ریختن بتن میرسد . قبل از عملیات بتن ریزی باید صحت تمام کارها چک شود چون در روز بتن ریزی امکان تغییرات و اصلاحات کمتر پیش می آید . معمولا بتن ریزی پی به علت حجیم بودن به صورت دستی ریخته نمیشود واز بتن آماده استفاده می شود . در روز بتن ریزی وجود پرسنل نظارتی الزامی است چون معمولا افرادی که بتن را میریزند تمایل دارند که بتن را کاراتر وروان تر کنند و معمولا این کار را از طریق اضافه کردن آب انجام می دهند که در کیفیت بتن را شدیدا کاهش میدهد .در ضمن باید بتن ریخته شده با دقت بسیار بالا ویبره شود  تا تمامی حباب های هوا از بتن خارج گردد . ویبره هم باید به صورت عمودی وارد بتن گرددو آهسته ازآن خارج گردد . در حین عملیات بتن ریزی باید راستای صفحه ها کنترل گردد تا از محور اصلی خود خارج نگردد . در نهایت با کشیدن ماله وصاف کردن سطح بتن کار بتن ریزی  به اتمام میرسد . پس از گذشت 10 روز از بتن ریزی سوله ها برای نصب آماده شدند .

مراحل نصب سوله :

برای نصب سوله ها ابتدا ستون های سوله در محل مورد نظر نصب می کنند و این کار توسط جرثقیل و گروه نصب سوله که از طرف شرکت سوله ساز به محل پروژه اعزام می شوند, انجام می گیرد . در بعضی  از ستون ها صفحه ای به کف ستون متصل است و فقط در هنگام به بلت ها پیچ میشود و در ستون های دیگر به کف ستون جوش می شوند . پس از نصب ستون ها ی به صورت کامل حال موقع نصب تیرهای مایل سقف است که تماما به پیچ و مهره است و قبل از آن هم نوبت مهارهای ستون (بادبند ها ) است که با بست های غورباقه ای محکم  می شوند .همین مهار بندی در سقف ها هم رعایت می شود . 

گزارش کارآموزی ساخت سوله و ساختمان اداری در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان                                                                              صفحه
بخش اول : نصب سوله
بررسی زمین پروژه از نظر عوارض                                                 1
کنترل ابعاد زمین با نقشه اجرایی                                           1
شروع عملیات خاک برداری                                                 1
پیاده کردن و میخ کوبی                                                     1
شروع عملیات پی کنی و قالب بندی                                       2
نصب کف ستون و بولت                                                    2
عملیات بتن ریزی                                                            3
مراحل نصب سوله                                                           3
بخش دوم: اداری
مقدمه                                                                          8      
 بازدید از زمین و ریشه کنی                                                        10
 پیاده سازی نقشه                                                            11
 گود برداری                                                                  12
پی کنی                                                                                     13
آرماتوربندی شبکه فونداسیون                                               22
شمع کوبی                                                                    24
بتن                                                                            25
دستگاه بتن ساز یا مخلوط کن                                              33
ویبره کردن بتن                                                               38
قالب بندی ستونها                                                            41
تیرچه                                                                          41
بلوک                                                                          42
پله های بتن مسلح                                                           43
دالها                                                                           44
دیوارها                                                                        47
ستون                                                                          51
آجر چینی                                                                     57
دیوار دو جداره                                                               58
نعل درگاه                                                                     58
سقف کاذب                                                                  59
تاسیسات                                                                      61



پی کنی
پی کنی در ساختمان به دو منظور انجام می شود :
    1.       دسترسی به زمین سخت و مقاوم ،زیرا بارهای ساختمان نهایتا به زمین منتقل می شود و در نتیجه زمین زیر پی باید مطمئن باشد و نشست نکند .    2.       برای محافظت پی ساختمان وجلوگیری ازاثرات جوی مانند یخ زدگی و نیروها ی جانبی پس از پیاده کردن نقشه روی زمین ، شروع به پی کنی می کنیم.
پی کنی در زمینهای متفاوت از حیث جنس و مقاومت زمین ، وجود آبهای سطحی ، فرق می کند ابعاد پی کنی به ابعاد پی و عمق پی کنی به ارتفاع پی و شرایط اقلیمی بستگی دارد . به هر حال در هر نوع آب و هوایی عمق پی کنی نباید از 50 سانتی متر کمتر شود .
پی سازی و هدف آن :
بارهای وارد از سقف ساختمان به ستونها و یا دیوارها ونهایتا به پی ساختمان وارد می شود . پی نیز بارهای وارده را به زمین منتقل می کند . پس پی عمل انتقال کلیه ی بارهای ساختمان به زمین است . پس باید به گونه ای اجرا شود که بتواند صدها تن وزن ساختمان و اشیایی که درآن قرار دارد را تحمل کند . غیر از طرح و اجرا باید به جنس مصالح پی توجه کرد که مصالح از مرغوبتری آن نوع باشد و نحوه ی ساخت آن کاملا اصولی وو فنی باشد . ابعاد پی بستگی به مقاومت زمین و نیروهای وارد بر پی و جنس و مقاومت مصالح آن دارد.
آماده سازی پی :
قبل از پی سازی باید کف پی را آماده کرد بدین صورت که کف پی باید کاملا مسطح و عاری از هر گونه مواد زاید باشد . همچنین نباید با خاک دستی یا با مصالح غیر مقاوم پر شده باشد . برای تسطیح و آماده سازی نهایی کف پی آن را با بتن سبک (مگر) یعنی با بتونی که در هر متر مکعب ساخته شده ی آن حدود 150 کیلوگرم سیمان باشد ، تسطیح می کنیم . وظیفه ی بتن مگر پر کردن حفره هایی است که هنگام پی کنی در زمین به وجود آمده است و همچنین یه وجود آوردن سطح کاملا تراز ،برای انجام عملیات پی سازی است .
دو اصل اساسی در طراحی شالوده ها باید رعایت شود:
    نشست کلی سازه به مقدار قابل قبول و جزئی معدود شود.    قسمتهای مختلف سازه تا حد امکان نباید دارای نشستهای نا مساوی باشند .
در عمل برای معدود کردن نشست ،نیروهای ناشی از سازه را باید به لایه هایی منتقل کنیم که دارای مقاومت کافی باشد و برای کاهش تنش فشاری ، نیروهای وارده را در سطح وسیعی گسترده کرده به پی وارد می کنیم .

پی سازی در ساختمانهای فلزی :
در ساختمانهای فلزی بیشتر از پی نقطه ای استفاده می شود ودرزمین های سست و ساختمانهای بسیار سنگین از پی های سراسری(پی رادیه ژنرال) هم استفاده می کنند .
پی های نقطه ای :
پی های نقطه ای برای ساختمان هایی که بار آن به طور متمرکز به زمین منتقل می شود ساخته میگردد . مانند ساختمانهای فلزی ویا ساختمانهای بتنی .
لایه های پی های تکی و نقطه ای به شرح زیر است :
    زمین مناسب    بتن مگر    میلگردهای کف پی    بتن اصلی    صفحه ی زیر بتن یا میلگردهای ریشه
پی های تکی معمولا با ابعادی که به وسیله ی مهندس محاسب با توجه به قدرت مجاز تحملی زمین وبار ستون تعیین می گردد ساخته می شود این گونه پی ها را اغلب با بتن مسلح می سازند .
بتنی را مسلح می گویند که داخل آن قطعات فولادی به کار رفته باشد . این قطعات معمولا میلگرد آجدار ویا ساده می باشد .
    1.                 زمین مناسب:
زمینی برای پی سازی مناسب است که قدرت مجاز آن تاب تحمل وزن ساختمان را داشته باشد .در ساختمانهای بزرگ این قدرت مجاز به وسیله ی آزمایشات مکانیک خاک تعیین میگردد و در ساختمانهای کوچک باید با آزمایشات محلی قدرت مجاز خاک را تعیین نمود . در هر حال در هنگام پی سازی باید سطح زیر پی کاملا صاف و تقریبا تراز بوده و عاری از خاشاک و هر گونه عوامل خارجی باشد و باید پی سازی باید پی سازی مستقیما از روی خاک طبیعی شروع شود .

    2.                 بتن مگر:
بتن مگر که به آن بتن لاغر یا کم سیمان هم می گویند اولین قشر پی سازی درپی های نقطه ای می باشد . مقدار سیمان در بتن مگر در حدود 100 الی 150 کیلوگرم در متر مکعب است . در پی های نقطه ای بتن مگر به دو دلیل مورد استفاده قرار می گیرد .
    برای جلوگیری از تماس بتن اصلی پی با خاک    برای رگلاژ کف پی و ایجاد سطح صافی برای ادامه ی پی سازی
ضخامت بتن مگر در حدود 10 سانتی متر می باشد و معمولا قالب بندی از روی بتن مگر شروع می شود .

    3.                 میلگرد های کف پی:
اصولا بتن مانند اکثر مصالح ساختمانی در مقابل نیرو های کششی ضعیف بوده و در محل تارهای کششی ترک هایی در آنجا ایجاد می شود ، لذا برای جلوگیری از ترکیدن بتن ، در محل تارهای کششی میلگردهای فولادی قرار می دهند .
فولاد آلیاژی است که از دو عنصر اصلی آهن و کربن و عناصر فرعی دیگری تشکیل گردیده است .مقدار کربن این آلیاژ بر حسب نوع فولاد آن از 0.2الی 0.3 درصد در آهن متغیر می باشد .در بتن فولاد به صورت میلگردهای ساده و یا میلگردهای آجدار مصرف می شود .میلگرد را با قطر ان می خوانند .با سیستم متریک میلگرد با قطرهای 2و3و4و5و6و8و10و12و14و16و... 50وجود دارد .
تارهای کششی در پی های نقطه ای در کف پی بوده و میلگردهارا در دو جهت به صورت مشبک (در حدود 5 سانتی متر بالاتر از کف)روی بتن مگر قرار می دهند. 
این آرماتور های شبکه ای را که از قبل به اندازه متناسب (درحدود  5سانتیمترکوچکتراز ابعاد پی ، 2.5 سانتیمتر از طرف ) بافته شده است در کف پی قرار داده و زیر آن را با تکه های کوچک ش و یا تکه های بتن قدری بالاتر از کف پی قرار می دهند به طوری که در موقع بتن ریزی این شبکه کاملا در بتن غرق بشود ویا می توان ابتدا در حدود 5 سانتیمتر در کف پی بتن ریخت و بعد این آرماتورها را روی آن قرار داده و بتن ریزی را تا ضخامت تعیین شده در نقشه ادامه داد ولی این کار همیشه ممکن نیست زیرا اغلب مواقع وجود شبکه های شناژ مانع از این کار می شود. باید توجه داشت که سر کلیه ی آرماتورها به صورت چنکگ خم شده ویا به صورت گونیا بر گردانیده شود .
باید دقت شود که کلیه ی محل های برخورد میلگردهای چپو راست با مفتول بسته شود  طول d و شعاع R نسبت به نمره ی میلگردهای مختلف متفاوت است و طبق آیین نامه و محاسبه برای میلگردهای مختلف تعیین می گردد . باید توجه شود که هیچ وقت میلگردهایی که در داخل بتن قراتر می گیرد نباید رنگ آمیزی شده و یا به روغن آغشته شود زیرا در این صورت رنگ روی میلگرد مانع چسبیدن فولاد و بتن به یکدیگر می گردد . باید دقت نمود میلگردهای مصرفی صاف و بدون انحنای موضعی باشد .
دیوارهای باربر:
     دیواری که علاوه بر وزن خودش نیروی خارجی قائمی راکه ناشی از عکس العمل سقف ویا غیره است را حمل می کند. جنس این دیوار می تواند از مصالح بنایی ،بتن مسلح در جا ریخته وپیش ساخته باشد به این دیوارها دیوارهای غلتی نیز میگویند

دیوارهای  زیرزمین:
     در تعین ضخامت دیوارهای زیر زمین ، علاوه بر نیروهایی که از طریق اجزای مختلف سازه بر آن وارد می شود باید فشار جانبی ناشی از خاک نیز درنظر گرفته شود .حداقل ضخامت دیوارهای زیر زمین 200میلیمتر است که در مناطق مرطوب ،حداقل 300 میلیمتر توصیه می شود .به منظور جلوگیری از ورود رطوبت ، قبل از خاک ریزی  سطح دیوارزیر زمین را در طرف تماس با خاک توسط دولا  قیر و گونی عایق می نمایند وروی  عایق یک تیغه آجر به ضخامت 100میلیمتر  اجرا می شود.
دیوارهای غیرباربر:
     دیوارهای غیرباربرشامل دیوارهای محیطی  ساختمان ،دیوارهای جدا سازداخلی  ودیوارهای دور محوطه می باشد.    جنس آن از بتن پیش ساخته و آجر می باشد.آیین نامه بتن ایران حداقل  دیوارهای  غیر باربر را مساوی 100میلیمتر  ولی نه کمتر از یک سی ام فاصله بین اعضایی که تکیه گاه جانبی دیوار را تشکیل می دهند ،تعیین می کند.


دیوارهای برشی:
     با نیروی جانبی موثر بریک سازه (در اثر باد وزلزله )به طرق مختلف مقابله می کند.عناصر مقاوم در مقابل نیروهای جانبی بخصوص اگر نیروهای جانبی در اثر زلزله باشد احتیاج به رعایت جزییات خاصی دارد که شکل پذیری کافی قاب را تامین نماید.باید دقت نماییم که  دیوارهای برشی در پلان تا حد امکان متقارن باشندومرکز ثقل هر طبقه در حوالی مرکز صلبیت دیوارهای برشی باشد.    دیوارها باید برای بارهای برون محور و هر گونه بار جانبی یا سایر بارهایی که در معرض آن قرار می گیرند ،    طراحی شوند در صورتی که دیوار تحت بار متمرکز قرار گیرد عرض موثر دیوار مساوی با عرض سطح اتکا به اضافه چهار برابر ضخامت دیوار در نظر گرفته می شود    برای تامین پایداری ،دیوارها باید به اعضای متقاطع با آنها مانند کفها ،بامها، یا به ستونها ،پایه ها ،پشت بندهای دیوار و  دیوارهای متقاطع وپی ها مهار شوند.    وقتی در هنگام محاسبه نیروهای زلزله ضریب کاهشی به علت جذب انرژی در اثر شکل پذیری منظور گردد ،     باید با رعایت جزییات  خاصی از شکل پذیری آن مطمئن شد. یکی از عناصر مقاوم نیروهای زلزله قاب خمشی    می باشد که در آیین نامه های زلزله با نام قاب خمشی شکل پذیر کمترین نیروی زلزله را به خود اختصاص می دهد.

برای شروع به انجام هر پروژه عمرانی میبایست به شناخت و بررسی زمین آن پروژه پرداخت . در این ضمینه ما ابتدا با کمک دوربین ترازیاب تمام زمین محل احداث پروژه را ترازیابی کردیم و سپس با در دست داشتن کدهای ارتفاعی شروع به تسطیح  زمین
پروژه کردیم تا به کدهای مشخص شده در نقشه اجرایی برای اجرای فنداسیون  برسیم. در این مرحله است که میبایست حجم عملیات خاکی مشخص گردد تا با توجه به آن نوع وسیله خاکبرداری تعیین شود . در این پروژه با توجه به وسعت و کد ارتفاعی نقشه اجرایی لدر بهترین انتخاب برای برداشت خاک میباشد.
کنترل ابعاد زمین با نقشه اجرایی ( کنترل بر وکف ):
برای پیاده کردن هر نقشه اجرایی باید ارتفاع زمین پروژه با ارتفاع کف کوچه یا خیابان اطراف خود مورد بررسی قرار گیرد .اهمیت این موضوع به این علت است که همیشه باید کف پروژها قدری بالاتر از سطح خیابان قرار گیرد تا پس از کف سازی خیابان پروژه ما پایین تر از سطح خیابان قرار نگیرد تا پس از بارند گی نزولات  جوی به آن آسیبی نرساند . بر ساختمان هم از اهمیت خاصی برخوردار است و معمولا از لب جدول یا مثلا از تیرهای برق سنجیده می شود تا پروژه ها تماما در یک  راستا قرار گیرند. در این پروژه رفرنس ما برای کنترل ابعاد زمین دیوار همسایه  بود . تمامی طول ها در این مرحله باید انداره گیری شود وبه دقت کنترل گردد.عدم کنترل برداشت ها در این مرحله میتواند خسارت های بسیار سنگینی را به پروژه بزند .در این مرحله ما تمام طول ها را با استفاده از دوربین نقشه برداری پیاده کردیم و زاویای مورد نظر را که معمولا زوایای 90 درجه هستند پیاده کردیم.
شروع عملیات خاکبرداری :
در این مرحله وبا داشتن کدهای ارتفاعی برای ما پستی و بلندی ها مشخص می گردد و با استفاده از لدر که با وجود خاک بسیار نرم منطقه بهترین انتخاب ممکن برای خاک برداری می باشد شروع به عملیات خاکبرداری میکنیم . ما در این پروژه 80 سانتی متر خاکبرداری کردیم . تمامی خاک های برداشته شده در این مرحله به نقطه های از زمین که بلا استفاده بود حمل شد تا در مراحل بعدی از آن استفاده گردد . پس از اتمام کار یکبار دیگر کد های ارتفاعی را چک می کنیم تا از صحت عملیات خاکبرداری اطمینان حاصل.

پیاده کردن و میخ کوبی وریختن گچ :
در حین پیاده کردن نقشه ها تمامی نقاط برداشت شده را با میخ فولادی که در زمین کوبیده می شود مشخص می کنند . سپس سرتاسر کار را با ریختن گچ مشخص می کنند و روی آن شروع به قالب بندی می کنند .برای ریختن گچ فاصله بین میخ ها را با ریسمان کار به هم وصل می کنند و روی آن ها  گچ می ریزند . باید اطرف میخ های فولادی را با ریختن ملات ما سه سیمان ثابت کرد تا پایان پروژه میخ ها تکان نخورند . در ضمن میخ ها باید با فواصل مشخص از نقاط اصلی خود حفظ شوند . چون ممکن است میخ ها در حین پی کنی از بین بروند .

شروع عملیات پی کنی و قالب بندی  :
در این مرحله روی گچ های ریخته شده باید قالب بندی شود . ما در این پروژه از قالب اجری استفاده می کنیم . علت این انتخاب این است که ما در مرحله دیوار چینی می توانیم از این آجر ها دوباره استفاده کنیم  پس در هزینه  ها صرفه جویی مکنیم .
پس از چیدن دیوار به ارتفاع مورد نظر که در این پروژه 50سانتی متر برای شناژ و60 سانتی متر برای پی است بایستی به رگلاژ کردن کف پی پرداخت . این کار با ریختن بتن مگر یا همان بتن نظافت انجام می گیرد . تا اولا پی به طور مستقیم با خاک  در تماس نباشد و رفت و آمد کارگران در مرحله آرماتور بندی  باعث گلی شدن میلگردها نشود و سطح کاملا ترازی زیر پی ایجاد شود . در پایان دیوار چینی اطراف ها با پلاستیک گرفته تا اولا شیره بتن در حین بتن ریزی از لای بند های دیوار خارج نشود و ثانیا آجرها به بتن نچسبند تا بتوان از آن ها در مرحله دیوار چینی استفاده مجدد کرد . در نهایت کار قالب بندی پروژه که تقریبا 10 روز به طول انجاید به پایان رسید .
آرماتور بندی پی :
در این مرحله باید مطابق نقشه های اجرایی که در پلان فنداسیون مشخص شده است نسبت به بریدن آرماتورها اقدام کرد . نکات مهم در این مرحله  رعایت دقیق اندازه ها و رعایت همپوشانی میلگرد ها در محل قطع میلگرد ها و همچنین رعایت خم ها در گوشه پی می باشد . در این مرحله در زیرآرماتورها از لقمه های سیمانی استفاده می شود تا بتن بتواند به اندازه موجود که در نقشه ها به عنوان کاور نام برده می شود زیر میلگرد ها نفود کند . ما در این پروژه از لقمه های سیمانی که ضخامت آن ها 7 سانتی متر بود استفاده کردیم وآن ها را در فواصل 50 سانتی متری هم قرار دادیم . نحوه درست کردن لقمه سیمانی به این ترتیب است که در ظروف یکبار  مصرف مقداری ملات ماسه سیمان پر عیا ر ریخته می شود و در درون آن هم از سیم آرماتور بندی استفاده می شود . سیم را برای فیکس کردن لقمه هاو آرماتورها در آن قرار می دهند و پر عیار بودن ملات هم به علت آن است که لقمه ها  در زیر فشار نشکنند . در این  پروژه  که از پی منفرد به ابعاد 250*250و 200*250و 150*150 استفاده شد . آرماتورها فقط در یک ردیف وآن هم در قسمت تحتانی مورد استفاده قرار گرفت واز آرماتورهای( 16?) استفاده گردید.فقط در شناژهای رابط از خاموت استفاده شد .
نصب کف ستون و بلت ها :
در این مرحله می بایست کف ستون ها را در جای خود قرار دا د و نصب کرد . ما در کار نصب کف ستون ها به مشکل برخوردیم . چون در رکلاژ کردن کف پی در یک قسمت خاص از دوربین استفاده نکردیم و همین امر باعث ایجاد خطای بزرگی در نصب شد . در این قسمت به علت عدم وجود دوربین از شلنگ تراز استفاده شد که به علت نا وارد بودن گروه اجرا و زیاد بودن طول کف پی کاملا تراز نشد و کف ستون ها در ارتفاع مورد نظر کمی بالا و پایین شدند . برای حل این مشکل به ناچار در زیر بعضی از بلت ها از لقمه استفاده کردیم . در این مرحله باید کف ستون ها حتما در آکس مورد مورد نظر خود قرار گیرند . این کار با کشیدن ریسمان کار بین میلگردهایی که  کوبیده ایم انجام میدهیم . نصب کف ستون ها در این مرحله با توجه به تک سفرهای بودن پی به درستی انجام نمی پذیرد چون بلت ها درهنگام بتن ریزی تکان می خورند .ضمنا در این مرحله باید کف ستون ها تراز شوند . سپس با نصب یک کف ستون کاملا دقیق و خواندن کد ارتفاعی روی کف ستون برای تمامی کف ستون های دیگر نیز همان کد را باید بخوانیم . در مرحله نصب کف ستون باید دقت شود تا بلت ها به اندازه کافی از کف ستون بیرون بزنند تا امکان پیچ شدن ستون های سوله هنگام نصب فراهم شود .
در عکس زیر نصب ناصحیح یک بلیت را می بینیم :
شکل سمت راست اجرای درست بلت را نشان می دهد و شکل سمت چپ اجرای صحیح را نشان می دهد .


همان طور که در شکل ها هم دیده می شود در زیر صفحه ها از گروت استفاده شده است .که تغییرات حجمی آن از سیمان بیشتر است و میتواند زیر کف ستون را کاملا پر کند .

عملیات بتن ریزی :
پس از قالب بندی و آ رماتور بندی حالا نوبت به ریختن بتن میرسد . قبل از عملیات بتن ریزی باید صحت تمام کارها چک شود چون در روز بتن ریزی امکان تغییرات و اصلاحات کمتر پیش می آید . معمولا بتن ریزی پی به علت حجیم بودن به صورت دستی ریخته نمیشود واز بتن آماده استفاده می شود . در روز بتن ریزی وجود پرسنل نظارتی الزامی است چون معمولا افرادی که بتن را میریزند تمایل دارند که بتن را کاراتر وروان تر کنند و معمولا این کار را از طریق اضافه کردن آب انجام می دهند که در کیفیت بتن را شدیدا کاهش میدهد .در ضمن باید بتن ریخته شده با دقت بسیار بالا ویبره شود  تا تمامی حباب های هوا از بتن خارج گردد . ویبره هم باید به صورت عمودی وارد بتن گرددو آهسته ازآن خارج گردد . در حین عملیات بتن ریزی باید راستای صفحه ها کنترل گردد تا از محور اصلی خود خارج نگردد . در نهایت با کشیدن ماله وصاف کردن سطح بتن کار بتن ریزی  به اتمام میرسد . پس از گذشت 10 روز از بتن ریزی سوله ها برای نصب آماده شدند .
مراحل نصب سوله :
برای نصب سوله ها ابتدا ستون های سوله در محل مورد نظر نصب می کنند و این کار توسط جرثقیل و گروه نصب سوله که از طرف شرکت سوله ساز به محل پروژه اعزام می شوند, انجام می گیرد . در بعضی  از ستون ها صفحه ای به کف ستون متصل است و فقط در هنگام به بلت ها پیچ میشود و در ستون های دیگر به کف ستون جوش می شوند . پس از نصب ستون ها ی به صورت کامل حال موقع نصب تیرهای مایل سقف است که تماما به پیچ و مهره است و قبل از آن هم نوبت مهارهای ستون (بادبند ها ) است که با بست های غورباقه ای محکم  می شوند .همین مهار بندی در سقف ها هم رعایت می شود . 

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی ساختمان اسکلت فلزی پایگاه جهانی سلطانیه

گزارش کارآموزی ساختمان اسکلت فلزی پایگاه جهانی سلطانیه در 35 صفحه ورد  + 44 اسلاید قابل ویرایش

موضوع :
 خاک برداری ، اجرای فنداسیون ، نصب صفحات زیر ستون ، ساخت تیر و ستون از ورق ، برپایی اسکلت فلزی ، اجرای سقف ساختمان با تیرچه و بلوک ( ساخت تیرچه ها در محل کارگاه )فـهـرسـت مـطـالـب
مقدمه
دستورالعمل های حفاظتی و ایمنی کارگاه ها
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
پاک سازی خرابه
گودبرداری
پیاده کردن نقشه
بتون مگر
قالب بندی فونداسیون و شمع بندی
آرماتوربندی
علت استفاده و فولاد و میل گرد در ساختمان ها و پی
نحوه آرماتوربندی
خم کردن آرماتور
بتون ریزی فونداسیون
مخلوط کردن بتون
نحوه درست کردن ستون های فلزی با ورق
اتصال ستون ها به فونداسیون
تراز کردن ستون های عمودی با ستون های افقی
عایق کاری تیر ورق ها
ساخت تیرچه طبقات
سقف
کشیدن دیوار بیست و دو سانتی متری
کشیدن تیغه های ده سانتی متری
 مـقـدمـه
محل کارآموزی در شهر تهران و زنجان  بوده و کارگاهی کـه در آنجا مشغول بـه گـذرانـدن دوره ی کـارآمـوزی بـودم از عملیات خاک برداری از یک خرابه را شامل تا اجرای سقف اول بطول انجامید .
دستورالعملهای حفاظتی و ایمنی کارگاه های ساختمانی
اجرای کـارهـای ساختمانی شـامـل مراحـل متعددی است که ضمن آن افراد با ماشین آلات ساختمانی، ابزار و مصالح گوناگون سروکار دارند . این روابط ویژگی ها امکان وقـوع حوادث را بـرای نیروی انسـانی را افـزایش می دهـنـد . محـافظت از افراد انسانی در قبال حوادث نـاشـی از کـار از اهمیت ویژه ای برخوردار اسـت . از این رو بـاید ابـزار و ماشین آلات بـه طور مستمر مورد بازرسی کامل قرار گـرفـتـه و از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود . در بکار گیری ماشین ها نیز باید از افراد با تجربه استفاده شود . برای تامین ایمنی کارگاه هـای ساختمانی بـاید همه ی کـارهـا بـا دقت و برنامه ریزی دقیق انجام گیرند. در ضمن باید دقت داشته باشیم و کـه هنگام کار یا تخلیه ی مصالح مزاحمتی برای همسایگان و سایرین ایجاد نشود. همچنین از انجام کارهای پر سر و صدا در شب خودداری شود . در صورتی که لازم است کاری در شب انجام شود باید قبلا اجازه ی شهرداری و مقامات مسئول کسب شـود .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی
مکان کـار آمـوزی یک خرابه می باشد . پروژه اجرای یک سازه آپارتمانی چهار طبقه بیست وچهار واحدی با سیستم اسکلت فلزی مـورد نـظـر اسـت .
ابعاد زمین 32 در 60 متر بوده کـه تقریبا 3/2 (%60) آن زیربنای ساختمان مورده نظر ما را شـامـل مـی شـود :
اینک مـا در مرحله پاک سازی خرابه می باشیم لذا ابتدا مراحلی را کـه قبل از پاک سازی بـاید بگذرانیم ذیلاً  ذکـر می نماییم :                             
ابـتدا کارفرما موظف است بـرای انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاک سازی بـه شهرداری و دیگر مراجع ذیربط مراجعه کند .
پس از انجام مراحل قانونی و کسب مجوز پاک سازی کارفرما موظف بـدادن تعهـدی مبنی بـر عدم ایجاد مزاحمت و سلب آسایش بـرای همسایگان و عـدم ایجاد سد معبر در خیابان به هنگام ساخت و پاک سازی می باشد . در ضمن کار فرما موظف به تعهد مبنی بر جلو گیری از تخریب و صدمه به ساختمان های مجاور هنگام پاک سازی و سـاخت و سـاز می باشد .
پس از انجام مراحل بالا و گـرفتن مجوز پاک سازی با اجازه مهندس ناظر و با احتیاط کامل و ارئه تمهیداتی خاص در هنگـام پاک سازی جهت جلو گیری از آسیب بـه ساختمانهای مجاور شروع بـه پاک سازی خرابه می نماییم.
پس از اخذ مجوز پاک سازی از شهرداری و قبل از پاک سازی خرابه باید سـازمانهای مربوطه از قبیل سازمانآب برق گـاز ... را در امور کار قرار  داده و هماهنگی هـای لازم را بعمل آوریم و نسبت به نصب آنها اقدام نماییم .

پاک سازی خرابه
کارفرما برای صرفه جویی در وقت و هزینه عملیات پاک سازی  و گودبرداری را به یک اکیپ پیمانکار سپـرده و پـس از بستن قـرار داد پیمانکـار طبق قرار داد منعقد شده موظف می شود خرابه پر از زباله جات را تمیز کرده و به بیرون از کارگاه منتقل کند.
یک نکته حائز اهمیت در پروژه های عمرانی و ساخت و ساز رعایت کامل نکات ایمنی می باشد.  می دانیم که امروزه طبق آئین نامه سازمان نظام مهندسی ایران  سازه های فلزی باید از تیرآهن ضرب دری در سازه های خود استفاده کنند و نیز    سازه های بتونی که با سیستم دیوار باربر اجرا می شوند باید دارای شناژ بندی افقی و عمودی طبق قوانین مندرج در آئین نامه باشند. می دانیم که این عمل برای مقابله سازه با نیروهای جانبی می باشد.
حال با توجه به اینکه کشور ما در منطقه ی زلزله خیز قرار گرفته اجرای این نکته از الزامات و دارای اهمیت فوق آلعاده ای می باشد.      

گودبرداری 
یـک لـودر چـرخ لاستیکی بـه کـارگاه آورده شد و سپس لودر شروع به کار کرد. سپس خاک حاصله را توسط همان لودر در یک کامیون بارگیری کرده و بـه مکان دیگری انتقال دادیم.
برای عبور و مرور لودر هنگام گودبرداری به محل کارگاه یک رمپ ایجاد کرده بودیم که پـس از اتمام کار لودر آن را توسط کارگران و دست افزار بیل و کلنگ تخریب نمودیم .
کـارگـران به وسیله ی بیل و کلنگ مشغول تخریب و خاک برداری رمـپ گردیدند. پس از اتمام کـار و پـایان این مرحله سطح کار ــ زمین کارگاه ــ را کاملا آب داده و توسط غلتک دستی کوبیدند.تا سطح کـار کاملا متراکم شود و بعدهـا در اثـر وزن ساختمان نشست نـکـنـد .
البته باید  متذکر شوم که قبل از شروع به گودبرداری باید درخت و بوتـه های احتمالی را که در محل کارگاه موجود است از محل کار جمع آوری نمود که به این کار عملیات بوته کنی می گویند.
همچنین باید محل چاه های قدیمی یا تختـه سنگ و موانعی را که ممکن است موجب حادثه شوند شناسایی و نسبت به ایمن سازی آنها اقدام نمود. و نیز اگر با گود برداری پایداری ساختمان هـای مجاور دچـار مخاطره می شود بـاید از ایمنی آنها بوسیله شمع بندی زیر پایه هـا، سپر و مهار کردن ساختمان هـا بطور مطمئن اطمینان حاصل نمود.
این عوامل حفاظتی باید تـا رفع خطر مرتباً به وسیله ی اشخاص ذیصلاح بـازدید شـونـد تـا موجبات حفاظت مـوثـر ساختمان هـای مجاور و امنیـت جانی کـارگـران و هـمـسـایـه هـا نـیـز تـامیـن بـاشـد. پیمانکارموظف است تجهیزات ایمنی لازم بـرای حفاظت کارگران را در اختیار آنها قرار دهـد. در حفاری با بیل و کلنگ کارگران باید فاصله کافی ازیکدیگر داشته باشند. در گـودالـهـا و شیارهـای عمیق کـه عمق آنها از یک مـتـر بیشتر باشد نباید کارگران را به تنهایی بکار گمارد .
خاکـبـرداری در زمین هـای بـا رطـوبـت طبیعی را می تـوان تـا عمق یک مـتـر، بـرای مـاسـه 25/1  مـتـر، برای ماسه رس دار 5/1  مـتـر، بـرای خـاک رس 2  مـتـر و برای خاک بسیار متراکم را بدون پایه هـای ایمنی، سپر و حائل انجام داد. در سـایر موارد بـا تـوجـه بـه جنس خاک ، عمق گـودبـرداری و شرایط ترافیکی اطراف تدابیر ایمنی لازم توسط مسئولان اتخاذ می گـردد. لازم ذکر است که خاک این منطقه از جنس رس می باشد. 

پـیـاده کـردن نـقـشـه
هدف از پیاده کردن نقشه به معنی انـتـقـال نقشه ساختمان از روی کاغذ بر روی زمین با ابعاد اصلی می باشد. بطوریکه محل دقیق پی ها و ستون هـا و ابعاد آنها روی زمین مشخص گردد. در موقع پیاده کردن نقشه از نقشه ی پی کنی استفاده می شـود. بـرای نقشه ی ساختمان هـای مهم معمولا از دوربین نقشـه بـرداری استفاده می شـود. برای نقشه ی ساختمان های کوچک و معمولی از مـتـر و ریسمان کـار استفاده می شـود .
کــارگــران بـا حـضـور مهندس نـاظـر بـه پیاده کـردن دقیق نقشه فونداسیون اقـدام کـردنـد. بـه گـونـه ای که به وسیله ی متر، ریسمان کار و گچ  کاملا ابعاد فونداسیون را مشخص کرده و آن را در زمین پیاده کـردنـد.




بـتـون مگــر
بتون مـگـر کـه بـه آن بـتـون لاغر نـیـز می گـویند اولین قـشر پی سـازی می بـاشد. مقدار سیمان در بتون مگر حدود 100 الی 150kg/m3   است . بتون مگر معمولا به دو دلیل مورد استفاده قرار می گـیـرد :
1 : برای جلو گیری از تماس مستقیم بتون اصلی فونداسیون با خاک.
2 : برای رگلاژ کف فونداسیون و ایجاد سطحی صاف برای ادامه پی سازی.
کـارگـران پـس از ساختن بـتـون مگر، آن را در جـاهـای مشخص شـده بــه ضخامت حدودا ده سانتی متر ریخته و سطح روی آن را بـا ماله تقریباً صاف کردند .
جالب توجه است کـه بـرای ساختن بتون مگـر با عیار صد و پنجاه ، برای پیمانه کـردن و تعیین عیار از حـلـب هـای بیست  کیلوگرمی روغن استفاده می شد .
کارگران پس از ریختن بتون مگر و گذشت حدودا سه الی چهار ساعت به آب دادن مختصر و سطحی آن پرداختند. لازم به ذکر است که در هنگام ریختن بتون مگـر حدوداً از هر طرف هفت تا ده سانتیمتر بیشتر از ضـخـامـت فونداسیون بتون ریزی کردیم. که البته این کار برای سهولت در اجرای قالب بندی و کفراژبندی بود.


قـالـب بـنـدی فونداسیون و شمع بندی
قـالـب بندی معمولا بـه چـنـد صورت می تواند صورت گیرد. یـا به صورت فلزی یا به صورت چوبی و یا بـه صورت آجری .
در کارگاه مورد نـظـر از قالب آجری استفاده شد که ذیلاً به آن اشاره
 می کنیم :
در ابـتـدای روز بـعـد کارگـران و بنا مشغول به کار شده ابعاد فونداسیون را کاملا مشخص کرده بـه وسیله ی ریسمان کار جدا کرده سپس به ساختن قالب آجری فونداسیون با ارتفاع مشخص پرداختند. و دو کارگر شروع کردند به کندن زمین برای ایجاد چاه های شمع بندی.
پس از ساختن قالب بندی فونداسیون کار کاملا آماده تحویل به گروه آرماتوربند برای اجرای شبکه مش و آرماتور بندی پی بود.
پس از تهیه ی میل گرد بـا شماره هـای مشخص کار را تحویل گروه آرماتوربند دادیم.


نحوه ی درست کردن ستون های فلزی با ورق:
در ابتدای کار ورق های براورد شده توسط مهندس محاسب به کارگاه منتقل شد که ضخامت آنها به ترتیب : mm815mm,12mm, می باشد.
سپس کارگران متخصص شروع به ساخت قسمت اصلی کارگاه که برای درست کردن ستون ها بود کردند،این قسمت شامل دو شاخ تیر آهن کامل بود که بر روی آن با تیرآهن یک بالابر ابتدایی درست کردند که برای تـکان دادن تیرآهن های ساخته شده از آن استفاده کنند .
سپس با نظارت مهندس ناظر و محاسبه های مهندس محاسب شروع به ساخت ستون ها نمودند لازم ذکر است که این عملیات ستون سازی حدود یک ماه و نیم به طول انجامید که تمام این پروژه بر روی زمین سطح کارگاه انجام می شد .که وظیفه اصلی من در این بخش نظارت بر کار کارگران متخصص جوشکاری و نحوه ی جوش نبشی ها و ورق ها به یکدیگر تا ساخت ستون بود که در ادامه توضیح مختصری در مورد نحوه ساخت ستون ها می دهم.
در ابتدا دو ورق که در تیرآهن بال نام دارند را در فاصله مورد نظر که توسط مهندس محاسب محاسبه شده قرار می دهیم سپس جان آن را به هر دو بال خال جوش می دهیم سپس مهندس ناظر آن را چک می کند اگر جای آن صحیح بود دو کارگر متخصص شروع به جوش تمام سطح می کنند سپس آن را با بالابر می چرخانند سطح پشت آن را نیز جوش کاری میکنند ، طبق محاسبه مهندس محاسب ستون ها دارای سه جان و دو بال می باشند ،بعد از جوش اولین جان دو جان بعدی را در فاصله cm1.5 روی بال ها جوش می دهند طبق شکل :
دلیل این فاصله این است که هنگام جوش سخت کننده (stivener) به روی سطح جان تیرورق باعث تقویت تیرورق گشته و همسطحی بین جان و بال تیر ایجاد می شود.
تیرورق های درست شده را به اندازه چهارطبقه سه متری و cm50 برای پشتبام (سقف) درست می کنیم سپس کارگران نسبت به تیرورق اولیه بقیه تیرورق ها را درست می کنند که شامل 48 تیرورق می باشد .
لازم ذکر است که برای اتصال تیرورق های طبقات از ورق اتصال استفاده می کردیم که اندازه آن توسط مهندس محاسب محاسبه شده بود و در کارگاه اصلی که خارج از محدوده شهر بود تهیه می شد ، که طبق اندازه های داده شده ورق ها در زیر دستگاه گیوتین قرار می گرفتند و به قسمت های مساوی تقسیم می شدند البته لازم ذکر است که تسمه ها نیز در این مکان تهیه می شده اند.
ضخامت تیرورق ها از طبقه پیلوت تا طبقه چهارم عبارتـند: پیلوت 15mm ، طبقه اول 15mm ، طبقه دوم 12mm ، طبقه سوم 12mm ، طبقه چهارم 8mm .
بعد از ساخت تیرورق ها طبق نقشه فلزی ساختمان شروع کردیم به نصب نبشی ها وتسمه ها در مکان های مورده نظر البته بر روی هر تیر که شروع به نصب نبشیها وتسمه های آن میکردیم شمال و جنوب آن ستون را مشخص می کردیم تا در هنگام نصب آنها دچار مشکل نشویم ونیز شماره ستون را نیز بر روی آن مینوشتیم تا جای آن را بر روی فنداسیون به راحتی پیدا کنیم .
لازم ذکر است که برای راحتی جوشکاران هنگام بر پایی تیرها نبشی های اضافه به صورت خال جوش به تیر ها جوش دادیم تا زفت و آمد برای جوشکاران در هنگام جوش آسان تر شود ، باید متذکر شوم که بعد از جوشکاری تمام نبشی های اضافه جمع آوری می شود.

 سپس برای اتصال پایه تیرورق به فنداسیون از ورق های 20mm استفاده کردیم مطابق شکل در صفحه بعدی :
بعد شروع به ساخت تیرورق های افقی کردیم آنها را نیز مطابق توضیحات بالا درست کردیم با این تفاوت که در آنها به جای سه جان از یک جان استفاده کردیم و نیز از صفحه تقویتی در گوشه های آنها استفاده کردیم .
اتصال ستون ها به فنداسیون :
بعد از صفت شدن فونداسیون و آب دهی آن یک کارگر شروع به پاکسازی روی صفحه های بیس پلیت کرد.
سپس متخصص کارگران جوشکار یک قالب کوچک از پایه ستون تیرورق درست کرد و با نظارت مهندس ناظر جای دقیق ستون را بر روی صفحه بیس پلیت مشخص کردیم .
بعد از آن در مکان های معین چند تکه فلز را خال جوش زدیم تا ستون را راحت تر در مکان خود قرار دهیم.
همه ی چهل وهشت بیس پلیت را به این صورت مشخص کردیم . لازم ذکر است که چهل و هشت ستون این ساختمان در دو قسمت می باشد به این معنا که بیست و چهار ستون در پشت یا جنوب و بیست و چهار ستون در جلو یا شمال . طبق برنامه ریزی فردای روز اتمام کار یک جرثـقیل به کارگاه برای نصب ستون ها آورده شد. نکته جالب توجه این بود که کارگران برای اینکه جرثقیل بتواند ستون ها را به راحتی از زمین برای نصب بلند کند انتهای بالایی ستون را به صورت دایره سوراخ کردند تا در وقت برای نصب آن صرفه جویی شود مطابق شکل
سپس اولین ستون را با جرثقیل بلند کردیم و به مکان مورد نظر بردیم و بعد از تراز کردن آن آن را در مکان خود قرار داده ، بعد از زدن خال جوش های مطمئن آن را از جرثقیل جدا کردیم.
و شروع به نصب دومین ستون کردیم ، بعد نصب ستون دوم مهندس ناظر متوجه شد که ستون اولی را جای شمال و جنوبش را کارگران اشتباهی گذاشتند. پس مجبور شدیم با هوابر ستون را از بیس پلیت جدا کرده و با جرثقیل آن را چرخاندیم و روی صفحه بیس پلیت را با هواجوش تمیز کردیم تا ستون در جای خود به درستی مستقر گردد زیرا نخاله های و گلوله های خال جوش قبلی در روی بیس پلیت بود.
بعد از تمیز کردن صفحه دوباره آن را در جای مشخص شده خال جوش دادیم بعد از این اشتباه بقیه ستون ها را با دقت بیشتری نصب کردیم تا این اشتباه دوباره تکرار نشود .
سپس بعد از اطمینان از نصب ستون یک کارگر جوشکار شروع می کرد به جوش کامل ستون به صفحه بیس پلیت ، بعد نصب بیست و چهار ستون پشتی یا جنوبی شروع کردیم به نصب تیرهای افقی آن که تمام این مراحل نصب حدود دو روز طول کشید.
بعد از نصب ستون ها طبق دستور مهندس ناظر و محاسب شروع به ساخت شمشیری های پله ساختمان کردیم که اندازه دو پاگرد از هم cm256 وارتفاع دو پاگرد از هم  یعنی از سطح پایینی تیرآهن پایینی تا بالای تیرآهن بالایی 178cm بود.
طبق این مشخصات کارگران متخصص جوشکاری شروع به برش یک تیرورق خام کردند.
شمشیری های پله را با ورق به ترتیب زیر ساختیم . تیر وسط راه پله را به صورت  8  و 7  بریدن که بالای آن به صورت  8  و پایین آن به صورت  7  بود در قسمت  8  آن در بال پایینی آن را حدود  10cm بیشتر گذاشتند و همین کار را به صورت برعکس با قسمت  7   تیرورق انجام دادن سپس قسمت های اضافه  10cm  را طبق محاسبه داده شده توسط مهندس محاسب خم کردند تا به زاویه مورده نظر رسید بعد از چک کردن آن توسط مهندس ناظر بقیه تیرورق های راه پله طبق نمونه اولیه ساخته شده و به وسیله جرثقیل در سر جای خود نصب شدند. بعد از اتمام نصب موقتی جرثقیل را از کارگاه خارج کردند.

ترازکردن ستون های عمودی با ستون های افقی:
طبق گفته های قبلی طبقه همکف را هنگام نصب تراز کردیم وطبقات بعدی تراز نبودند ولی ما تمام تیرهای افقی را با خال جوش به ستون های عمودی وصل نمودیم. پس در طبقه اول از یک کنج ساختمان با جک های کششی و فشاری و تیفور(با سیم های بوکسل برای کشیدن ستون) شروع به تراز کردن طبقه اول می کنیم بعد از مطمئن شدن از تراز شدن ستون مورد نظر شروع به جوش دادن ستون های افقی برای تـثبیت دقیق ستون در سرجایش میکنیم این کار را که از یک کنج شروع کردیم تا انتهای طبقه اول انجام میدهیم و به ترتیب این کار را بعد از اتمام طبقه اول در طبقه دوم و سوم و چهارم انجام میدهیم.

عایق کاری تیرورق ها :
بعد از تراز کردن کل طبقات تمام تیرورق های ساختمان را با امولاسیون قیری (پرایمر) می پوشانیم این کار را برای جلوگیری از رسیدن هوا به فلز یا همان تیرورق انجام میدهیم.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
1-اجراء شالوده 
1-1)شالوده گسترده
1-2)شالوده منفردونواری
1-3)نحوه اجرای شالوده
1-4)مشخص کردن مکان ستون
1-5)بتن ریزی شالوده
2-اجراء ستون ها
2-1)نحوه تهیه آرماتور ستون
2-2) تهیه قالب مناسب ستون
2-3)بتن ریزی ستون ها
2-4)آب باشی ستون ها

اجراءشالوده:
شالودهها در ساختمان‌های مسکونی، معمولاً به شکل شالوده‌های منفرد و نواری و گسترده هستند.
شالوده گسترده:
این نوعشالودهمعمولاً در زمین‌هائی مورد استفاده قرارمی‌گیرد که ظرفیت باربری خاک آن بسیار کم باشد. به این ترتیب اجرای شالوده برای کل سطح سازه ضروری است.
در این نوع شالوده، کل سطح زیر سازه را آرماتوربندی می‌کنند. در این نوع  شالوده بدلیل افزایش لنگر در یک محدوده کم نمی‌توان میلگردهای شالوده را برای لنگر بیشینه طراحی نمود چون در این حالت شالوده کاملاً غیر اقتصادی است از طرفی شالوده باید برای لنگر بیشینه، طراحی گردد بنابراین طبق تشخیص مهندس محاسب ابتدا میلگردهای شالوده را برای یک لنگر بهینه طراحی می‌کنند سپس قسمتهائی را که لنگر موجود از لنگر طراحی بیشتر است، بوسیلة میلگردهای اضافی، تقویت می‌کنند.
شالوده منفرد و نواری:
در اکثر سازه‌ها از این نوع شالوده‌ها‌ استفاده می‌گردد. درشالودهمنفرد برای هر ستون، یک شالوده طراحی می‌گردد. سپس تمامی شالوده‌ها را بوسیلة شناژ بتنی (که آن هم دارای آرماتور است) به هم متصل می‌کنند که این کار جهت یکپارچه‌سازیشالودهدر مقابل نیرو‌های جانبی انجام می‌گیرد. عرض شناژ عمدتاً از عرض شالوده کوچکتر است.
در شالوده‌های نواری، شالوده برای مجموعة چند ستون که در یک راستا هستند طرح می‌گردد. در این حالت عرض شالوده در تمام نقاط یک نوار تقریباً یکسان است.
اگر شالوده پائین‌تر از سطح زمین اجرا شـود با کندن زمین در اندازه‌های داده شده و آرماتوربندی آن، به ساختشالودهمی‌پردازند ولی اگرشالودهبالاتر از سطح زمین باشد با چیدن بلوک محدودة بتن‌ریزی را مشخص می‌کنند.
نحوة اجرایشالودهدر سازة
ابتدا با ریختن گچ روی زمین (ریختن رنگه) یا ریسمان کار نقشة پی و محدودة بتن‌ریزی را مشخص می‌کنند.

M  یکی از نکات اجرائی، قائمه کردن گوشة کار است که در اصطلاح آن‌را گونیا کردن می‌گویند. این کار با اندازه‌گیری نقاط مشخص انجام می‌گیرد. فواصل روی اضلاع کناری باید مطابق با اضلاع مثلث قائم‌الزاویه‌ای (مثلاً ابعاد ) باشد. این کار به این صورت انجام می‌شود که ابتدا روی یک ضلع کناری فاصلة  و روی ضلع دیگر فاصلة  را مشخص می‌کنند. حال فاصلة این دو نقطه را اندازه می‌گیرند که در صورت گونیا بودن گوشه باید برابر  باشد.
بعد از اجرای نقشه، در سه ردیف (مطابق با ضخامت شالوده) بلوک‌چینی انجام می‌شود. این بلوک نقش قالب را در بتن‌ریزی دارد و در مقاومت نقشی ندارد. در هنگام بلوک‌چینی باید دقت شود فاصلة داخل به داخل برابر نقشه باشد.
اجرای ستون‌ها:
بعد از اجرای شالوده نوبت به ستونها می‌رسد. اجرای ستونها مطابق با مراحل زیر انجام می‌شود.
در ابتدا میلگردهای طولی ستون را بر طبق اندازه‌های لازم، می‌برند. این طول شامل ارتفاع ستون بعلاوة طول انتظار (در حدود ) می‌باشد.
قیچی برای بریدن میله‌گرد

میله‌گرد انتظار برای ایجاد پیوستگی تیرها و ستونها یا ستونها با یکدیگر است تا به خاطر بتن‌ریزی مرحله‌ای، پکپارچگی سازه حفظ شود.
سپس دو میلگرد طولی را در کنار هم قرار داده، خاموتهای مربوط به ستون را دور آنها قرار می‌دهند. خاموتها در ستون در فاصلة  از ابتدا و انتهای ستون به فاصلة  و در  میانی ستون به فاصلة  قرار می‌گیرند. علت نزدیکتر بودن خاموتها در دو سر ستون، به خاطر نیروی برشی بزرگتر در این نواحی است.
جهت مشخص کردن مکان خاموت‌ها از یک تکه گچ استفاده می‌کنند و در فواصل معین با علامت‌گذاری روی میله‌گرد طولی، جای خاموت‌ها را مشخص می‌کنند.

نحوة تهیة آرماتور ستون

بعد دومیلگرد دیگر را در دو انتهای دیگر خاموت قرار می‌دهند و با سیم آنها را به هم می‌بندند. پس از آن میلگردهای وسطی (دو عدد در وسط هر ردیف) را در جای خود قرار می‌دهند و آنها را نیز با سیم به خاموتها متصـل می‌کنند. به این ترتیب یک آرماتور
مشبک برای ستون آماده است.


آرماتور آماده شدة ستون با طول انتظار

با آماده شدن آرماتورهای ستون، آنها را بلند کرده و از بالا در روی میله‌گردهای انتظار قرار می‌دهند و با کمک ضربة چکش آنها را جابجا کرده در جای خود قرار می‌دهند.
قراردادن آرماتور ستون در جای خود


به این ترتیب تمام آرماتورها در جای خود قرار می‌گیرند. بعد از آن قسمت انتظار و آرماتور جدید را با سیم به هم می‌بندند.

 نکتة قابل توجه این است که قسمت خم‌شدة خاموت در خاموت بسته و قسمت باز خاموت در خاموت باز را در هنگام نصب روی تیر یا ستون در یک جهت قرار نمی‌دهند.
خاموت‌های مورد استفاده در تیر و ستون


میز کار جهت خم‌کردن میله‌گرد

در هنگام اتصال دو قسمت آرماتور ستون، توجه به این نکته ضروری است که طبق آئین‌نامه و محاسبات لازم است تا میله‌گردهای انتظار کمی خم شوند و بعد میله‌گردهای جدید به آن متصل شوند. ولی در عمل این نوع خم رعایت نمی‌گردد و فقط با جابجا کردن آنها سعی در قراردادن آرماتور ستون در جای خود دارند.
البته نوع دیگر آرماتوربندی ستون به این شکل است که ابتدا میله‌گردهای طولی را در جای خود قرارداده و آن را به یک تکیه‌گاه، تکیه می‌دهند. سپس از بالا خاموت‌ها را در جای موردنظر قرارداده و می‌بندند که بنظر روش سخت‌تری می‌باشد.
پس از قرارگیری آرماتورها در جای خود، نوبت قالب‌بندی ستون‌ها است که یکی از مهمترین مراحل ساخت ستون است.
قالب‌ها عموماً در دو نوع فلزی و چوبی موجودند. قالب‌های فلزی برای نصب سرعت بیشتری دارند و به سهولت نصب می‌گردند. این قالب‌ها به صورت دوتکه و چهارتکه موجودند که با پیچ و مهره به هم متصل می‌گردند. سطح بتن پس از باز کردن قالب بسیار صاف و هموار است. اما مشکل عمدة آنها، سنگینی و عدم تغییر آنها است. اندازة این قالب‌ها را نمی‌توان تغییر داد.
قالب‌های چوبی طرفداران بیشتری دارد و این به خاطر انعطاف‌پذیری در تغییر آن به اندازه‌های دلخواه و استفادة مجدد آن است که هزینه‌ها را پائین می‌آورد. از طرفی فرم دادن آن به اشکال غیر منتظم آسانتر است و حمل و نقل آن نیز آسانتر است (به خاطر سبکی وزن). این قالب‌ها از کنار هم قراردادن تکه‌های  یا بوسیله قیدهای موازی بوجود می‌آیند. بنابراین می‌توان آنها را در اندازه‌های دلخواه تهیه کرد و پس از استفاده نیز، ابعاد آن را تغییر داد تا برای کاربرد دیگری مناسب باشد. نکتة مهم در مورد قید‌ها است که در ساخت قالب برای قالب‌های روبرو به صورت موازی و برای قالب‌های کنار هم به صورت یک‌درمیان قرار می‌گیرند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی عمران،اداره کل نوسازی مدارس استان گلستان

گزارش کارآموزی عمراناداره کل نوسازی مدارس استان گلستان در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	10121 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

فروشنده فایل

کد کاربری 2102

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی عمران-اداره کل نوسازی مدارس استان گلستان در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

مدرسه سازی یکی از مهمترین عوامل رشد و توسعه ی پایدار هر کشوری می باشد . علی الخصوص در کشور ما که با کمبود فضاهای آموزشی مواجه هستیم . بدین خاطر سازمانی در کشور به عنوان سازمان نوسازی مدارس تشکیل شده است که مسئولیت ساخت و مرمت فضاهای آموزشی را بر عهده دارد .

خوشبختانه این سازمان در راستای اهداف عالیه خویش موفق بوده و مدارس زیادی را به بهره برداری رسانیده است و در اعتلای اهداف عمرانی وآبادانی کشور گام بلندی برداشته است.





توضیحات :

اکثر ساختمانها دارای دو اسکلت بتنی و فولادی می باشد و بنده نیز در طول مدت کارآموزی با این دو نوع ساختمان آشنا شده ام و نکاتی را که باید در حین اجرا و ساخت آن به کار برد را در گزارش خود آورده ام که از مباحث مقررات ملی ساختمانی ایران استفاده نموده ام.

در زیر نمونه ای از آن را می بینید .







توجه به شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه

این فصل به عواملی که از نظر شرایط بهره برداری در طرح و محاسبه مطرح است و در بخشهای دیگر یاد نشده است می پردازد. شرایط بهره برداری عبارت است از شرایطی که در آن سازه ساختمان ضمن انجام نقش اصلی خود حفظ ظاهر عوامل سرویس و نگهداری و پایداری و نیز راحتی استفاده کنندگان را تامین می کند .

محدود کردن بازتاب سازه برای تامین شرایط بهره برداری باتوجه به نقشی که سازه به عهده دارد باید به میزان مناسبی صورت گیرد .

پیش خیز در تیرها

اگر برای بعضی از اعضای خمشی پیش خیز بخصوصی لازم است تا در هنگام بارگذاری به شکل مورد نظر و در ارتباط با اعضای دیگر در آید . باید اینگونه محدودیتها در مدارک طرح ومحاسبه به روشنی مشخص شود .

در خرپاها با دهانه بیش از 12 متر لازم است به اندازه تغییر شکل بار مرده پیش خیز داده شود . در شاهتیرهای مربوط به جراثقال با دهانه بزرگتر از 12 متر باید پیش خیزی در حدود تغییر شکل ناشی از بار مرده به اضافه بار زنده پیش بینی شود .

تیرها و خرپاهایی که خیز معینی برای آنها قید نشده باشد باید در کارخانه طوری ساخته شوند که به هر حال پس از نصب تغییر شکل روبه بالا داشته باشند .



انبساط و انقباض حرارتی

بررسی پیش بینی های لازم برای اثرات تغییرات دما متناسب با شرایط بهره برداری باید به عمل آورد . در محاسبات ضریب انبساط و انقباض حرارتی فولاد برابر به ازای هر درجه سانتیگراد در نظر گرفته می شود .

افتادگی ، ارتعاش و انتقال جانبی

الف ) افتادگی

تیرها و شاهتیرهایی که کفها و سقفهای ساختمانی را تحمل می کنند باید با توجهی خاص به تغییر مکان آنها در اثر بارهای محاسباتی طرح و محاسبه شوند .

تیرها و شاهتیرهایی که سقفهای نازک کاری شده را تحمل می کنند باید طوری محاسبه شوند که تغییر مکان حداکثر نظیر بار مرده و زنده از طول دهانه و تغییر مکان حداکثر نظیر بار زنده از طول دهانه بیشتر نشود .

ب)ارتعاش

تیرها و شاهتیرهایی که سطوح بزرگ خالی از تیغه بندی را تحمل می کنند باید باتوجهی خاص به لرزش و ارتعاش حاصل از بارهای جنبشی محاسبه شوند. در مقطع تیر وl طول مرکز به مرکز تکیه گاهی تیر است . همچنین لازم است فرکانس نوسانی تیرها محاسبه گردد که این فرکانس باید از حد احساس بشری کمتر باشد .



پ) انتقال ونوسان جانبی در سازه های فولادی

سازه های فولادی باید به سختی و صلبیت کافی داشته باشد و تغییر مکان جانبی آن در مقابل اثر باد با زلزله محدودیتهای آیین نامه های مربوط را برآورده کند .

فساد و خوردگی در فلز

در مورادی لازم است فساد و خوردگی مصالح در طرح و محاسبه اعضای سازه در نظر گرفته شود و ابعاد آنها طوری داده شود که اثر خوردگی را جبران کند . و یا در حالت دیگر با حفاظت در مقابل خوردگی به وسیله زنگ زدن و یا راه حلهای دیگر باید شرایط بهره برداری حفظ شود.

ساخت ، نصب و کنترل نوع کار

نقشه های کارگاهی

نقشه های کارگاهی حاوی کلیه اطلاعات و جزئیات لازم برای ساخت قطعات سازه باید قبل از شروع ساخت توسط پیمانکار و به تائید مهندس سازه رسانده شود . این اطلاعات و جزئیات باید ابعاد عناصر سازه و محل انها ، نوع و اندازه جوشها ، پیچها و یا پرچها را شامل شود .

در این نقشه ها باید کلیه جوشها و پیچهای کارخانه ای از جوشها و پیچهای کارگاهی به خوبی متمایز شده باشد و نیز باید نوع اتصال پیچهای پرمقامت به وضوح مشخص و حد سفت کردن پیچها قید شده باشد . نقشه های کارگاهی باید با در نظر داشتن مناسبترین نوع اجرا و با توجه به سرعت اجرا حداقل دور ریز ورق و شرایط اقتصادی ساخت ونصب تهیه شود .

ساخت

تعبیه پیش خیر – خم کردن و راست کردن قطعات

به کار بردن روشهای گرم کردن موضعی و یا تغییر شکل مکانیکی برای ایجاد انحنا و یا از بین بردن آن مجاز است . دمای موضعهای گرم شده نباید از 550 درجه سلسیوس برای فولادهای قوی مخصوص و 650 درجه سلسیوس برای فولادهای نرمه بیشتر باشد .

برشکاری

برش گرمایی (برش با شعله هوا گاز )

لبه هایی که با شعله بریده می شود باید کاملا یکنواخت و خالی از ناهمواریهای بیش از 4 میلیمتر باشد . برشکاری باید به کمک ریل گذاری و استفاده از دستگاه اتوماتیک انجام شود.

ناهمواریها و زخمهای بیش از 4 میلیمتر را باید با سنگ زدن و درصورت لزوم تعمیرکاری توسط جوش هموار کرد . همچنین لبه های بریده شده توسط شعله که مصالح جوش در آن قرار خواهد گرفت باید به نحو قبولی عاری از ناهمواری و بریدگی باشد.

برش بال و سوراخهای دسترسی برای جوشکاری باید طبق مشخصات بند 10-1-7-1-ح انجام شود . درنیمرخهای سنگین وقطعات ساخته شده با جوش به ضخامت بیش از 40 میلیمتر باید پیش گرم کردن تا دمای حداقل 65 درجه سلسیوس قبل از برش گرمایی انجام شود.

ب- برش با قیچی

برش با قیچی فقط برای ورقها با ضخامت مساوی ویا کمتر از 10 میلیمتر مجاز است .

پ- سایر روشهای برش

سایر روشهای برش مثل برش پلاسما و یا گوج به شرایط انطباق با شرایط مندرج در بند الف و تایید دستگاه نظارت امکان پذیر است .

آماده کردن لبه ها

به صاف و پرداخت کردن لبه های بریده شده توسط شعله احتیاجی نیست مگر اینکه لزوم آن در مدارک طرح ومحاسبه برای قسمتهای بخصوصی مشخص شده باشد و یا جزء عمل آماده کردن لبه برای جوشکاری قید شده باشد .

پخ زنی لبه ها باید به کمک برش حرارتی و یا سنگ زنی و یا براده برداری انجام شود واستفاده از دستگاه پخ زن که با ساز و کار لهیدگی عمل می نماید مجاز نیست .

ساختمانهای با اتصال جوشی

تکنیک جوشکاری،مهارت جوشکار ، ظاهر کار ، خواص جوش وروشهایی که برای تصحیح جوش و جوشکاری معیوب به کار می رود باید مطابق با مقررات آیین نامه جوشکاری ساختمانی باشد .



ساختمانهای با پیچهای پر مقاومت

کلیه قسمتهایی که توسط پیچ به هم متصل می شوند باید در ضمن نصب با گذاردن پین یا پیچ و مهره موقت نسبت به هم کاملا تثبیت و سوراخها هم راستا شوند .

در اتصال پیچ پر مقاومت ، سطوحی که در تماس با سرپیچ و یا مهره آن قرار می گیرند نباید شیبی بیش از یک بیستم نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ داشته باشند . در صورت عدم تامین شرط اخیر باید با استفاده از واشر شیبدار موازی نبودن سطوح را جبران کرد.

قطعاتی که با پیچ پر مقاومت به یکدیگر متصل می شوند باید کاملا به هم جفت شده باشند و نباید واشرهای پرکننده یا هر نوع مصالح تغییر شکل پذیر دیگری که بین آنها گذارده شود لیکن استفاده از ورقهای پر کننده با مقاومت نظیر قطعات اتصال و ضخامت یکنواخت مجاز است .

هنگامی که قطعات نصب می شوند باید کلیه سطوح اتصال از قسمتهای پوسته شده و دیگر مواد زاید عاری باشد مخصوصا سطوح تماس اتصالات اصطکاکی باید کاملا تمیز باشد واثری از پوسته زنگ ، رنگ ، لاک ، انواع روغن و مصالح دیگر در آنها وجود نداشته باشد .

درزهای فشاری

درزهای فشاری که درآنها انتقال نیرو از طریق فشار تماسی مستقیم ، قسمتی از ظرفیت اتصال را تشکیل می دهد باید سطوح قطعات در تماس به وسیله تراش دادن ، سوهان زدن ، سنگ زدن و روشهای مناسب دیگر به خوبی آماده شده باشد بطوریکه تماس کامل بین دو قطعه برقرار گردد .

رواداری ابعادی

رواداری در ابعاد تا حدود مقادیر مندرج در مبحث یازدهم مقررات ملی ساختمان ایران مجاز می باشد.

تنظیم پای ستونها

پای ستونها و کف ستونها باید طبق مشخصات زیر تنظیم وتمام شود :

الف)استفاده از ورقهای نورد شده فولادی به ضخامت 50 میلیمتر وکمتر بدون تراش و پرداخت مجاز است . مشروط بر آنکه در سطح آنها تماس کامل برقرار شود .

ورقهای نورد شده فولادی با ضخامت 50 تا 100 میلیمتر را می توان با پرس کردن صاف و مستوی کرد و در صورتی که پرس مناسب در دسترس نباشد می توان با تراشیدن و صاف کردن سطح مستوی را بوجود آورد.

در ورقهای ضخیمتر از 100 میلیمتر ، تمام سطوح تماس باید صفحه تراشی شده وصاف و مستوی گردد .

پ) کف ستونهای غیر از ورقهای نورد شده باید به طور کلی صفحه تراشی شود .

ج) سطح زیرین کف ستونها در صورتی که با ریختن دوغاب ماسه سیمان تماس کامل برقرار شود . احتیاجی به تنظیم ندارد .

د) سطح بالایی کف ستونها که در تماس با ستون قرار می گیرد در صورتی که احتیاج به پرس و صاف کردن نخواهد داشت که با جوش نفوذی و به طور سراسری و کامل به ستون جوش شود .

رنگ کارخانه ای برای محافظت

شرایط کلی

آماده کردن سطوح و رنگ کردن آن در کارخانه باید مطابق با مقررات اجرایی مربوط انجام شود. به جز حالتهای ویژه ایکه مشخص شده باشد کارهای فلزی که در تماس با بتن قرار گیرند لازم نیست رنگ شوند . کلیه قسمتهای باقیمانده کار فلزی باید مطابق بند 10-1-9-4 رنگ زده شود.

سطوح غیر قابل دسترسی

به جز سطوح تماس بقیه سطوحی که بعد از ساخت قابل دسترس نخواهد بود باید قبل از جمع کردن کار تمیز و رنگ آمیزی شود .

سطوح تماس

در اتصالات اتکایی ، رنگ کردن سطوح تماس به طور کلی مجاز است . در اتصالات اصطکاکی شرایط لازم در سطوح تماس باید طبق مقررات مربوط به پیچهای اصطکاکی رعایت شود .



سنگدانه ها

مصالح سنگی یا سنگدانه ها یا مصالح خنثی به مصالحی گقته می شود که توسط لعاب سیمان به یکدیگر چسبیده و استخوان بندی بتن را تشکیل می دهند . این مصالح خنثی نیستند و از لحاظ اسم خنثی به انها اطلاق می شود که در واکنشهای گرفتن و سخت شدن بتن وارد نمی شوند . در واقع ، سنگدانه ها دارای خواص شیمیایی و فیزیکی هستند که بر کیفیت و عملکرد بتن کاملأ موثرند و از آنجا که در حدود سه چهارم وزن بتن را تشکیل می دهند ، شناخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .

شکل و بافت سطحی مصالح سنگی درشت دانه بر کیفیت بتن موثر است . از این لحاظ می توان مصالح را بصورت زیر رده بندی نمود :

- مصالح غلتیده که کاملأ توسط آب غلتیده و گردگوشه شده باشند . مثل شن رودخانه ای و دریایی .

- مصالح تیزگوشه که دارای لبه های کاملأ مشخص در محل برخورد سطح جانبی مختلف با یکدیگر هستند . مثل سنگهای گدازه ای .

- مصالح پولکی که ضخامت آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار کم است مثل سنگهای متورق شده .

- مصالح سوزنی که طول آنها نسبت به دو بعد دیگرشان بسیار زیاد است .

- مصالح پولکی و سوزنی که ضخامت آنها بسیار کمتر از عرضشان و عرض آنها بسیار کمتر از طولشان است. وجود دانه های پولکی و سوزنی می تواند بر خواص بتن بخصوص بر تراکم و کارایی و مقاومت آن بسیار موثر افتد. بر اساس تجربیات ، بطور تقریبی می توان گفت : 22 درصد تاثیر خواص مصالح سنگی بر خواص بتن ناشی از شکل دانه ها ، 44 درصد ناشی از بافت سطحی مصالح و 34 در صد ناشی از ضریب ارتجاعی مصالح سنگی است .

آب

تقریبا" تمام آبهای طبیعی قابل آشامیدن و بدون طعم خاص ، برای ساختن بتن قابل استفا``ده هستند . در برخی موارد ، آبهای غیرآشامیدن نیز برای بتن سازی مناسب هستند . می توان با آبی که مناسب بودن آن مورد اطمینان نیست ، یک نمونه ملاط ماسه و سیمان تهیه نمود . در صورتی که مقاومت نمونه ملاط مذکور در7 و 28 روزگی از 90 درصد مقاومت نمونه ملاط مشابه ، ولی ساخته شده با آب مناسب مطمئن کمتر نباشد ، می توان آب مورد نظر را مناسب دانست .











تاریخ بازدید از پروژه :31/04/ و 01/05/

پروژه مدرسه ابن سینا



مشخصات سازه:

اسکلت سازه به صورت تیر ورق می باشد که توسط شرکت سوله ساز معتبر با پیشنهاد کار فرما وتایید نقشه های اجرایی توسط کار فرما ساخته می شود وزنی که در برآورد برای سازه منظور گردیده :

قاب حمال 350000 کیلو گرم – پرلین ها 7700 کیلوگرم _ تمام دیوارهای ساختمان آموزشی و سرایداری وسرویس ازتری دی پانل با مش میله گرد نمره 3 با فواصل 5*5 سانتی می باشد در ضمن پلاستو فوم مصرفی باید از نوع نسوز و استاندارد باشد .

اجرا:

به علت نامتقارن بودن پلان اجرای اسکلت در 2 بلوک می باشد در حال حاضر اسکلت بلوک 1 اجرا می شود .

شروع کار امروز با نصب ستون اغاز شد اما به علت مطابق نبودن ستون با نقشه از نصب ستون جلوگیری شد وبرای رفع نقص با شرکت مونتاژکننده آن مقاطع تماس گر فته شد .

با توجه به شرایط موجود بازده مطلوب کاری صورت نگرفت و کارگران نصاب به امورات دیگری مانند بستن پیچ ومهره ها می پردا ختند .

1/5/:

امروز نیز مشکلات به جا مانده از دیروز همچنان ادامه داشت وپرسنل شر کت سوله ساز برای رفع عیوب به محل اجرا امد و تغییرات در ستون را انجام داد اما به علت مشکلات فنی ( برش به وسیله هوا گاز و جوش در شرایط غیر استاندارد ) مورد قبول نمی باشد

2/5/:

عکس های گرفته شده از روز های قبل در کارگاه به دفتر فنی تحویل شد و مشکلات فنی و خطا ها مورد بررسی قرار گرفت وستونی را که دچار مشکل بود مورد تاکید قرار گر فت و به دستگاه نظارت ابلاغ شد .

از دفتر دستگاه نظارت جزییات صفحات باد بندی برای کنترل در کا رگا ه به بنده داده شد

3/5/:

صبح امروز به کارگاه مدرسه ابن سینا رفتم وجزییات مربوط به صفحات را کنترل کردم واشکالات را یادداشت وبه نماینده شرکت سوله ساز اطلاع دادم ایشان نیز با شرکت خود تماس گرفته وآنها را مطلع نمودند .من نیز به اداره رفته ونا ظر محترم را در جریان کار قرار دادم .

گزارش کاراموزی عمراناداره کل نوسازی مدارس استان گلستانکاراموزی عمراناداره کل نوسازی مدارس استان گلستانکارورزی عمراناداره کل نوسازی مدارس استان گلستاندانلود گزارش کارآموزی عمراناداره کل نوسازی مدارس استان گلستانعمراناداره کل نوسازی مدارس استان گلستانعمراناداره کل نوسازیمدارساستان گلستان