تولید گلاب

گلاب به حاصل تقطیر گل های سرخ محمدی Rosa dama scenamiller تازه چیده شده و مخلوط آن با آب که اساس اضافی آن از محلول ابکی جدا شده است اطلاق می گردد البته در سایر کشورها مثل ترکیه، بلغارستان و فرانسه از گونه های دیگر گل سرخ برای تهیه گلاب استفاده می شود در حقیقت گلاب محصول سنتی ایران می باشد که برگرفته از گلهای تازه محمدی می باشد و در مورد آن همین بس

دسته بندی	صنایع غذایی
بازدید ها	3
فرمت فایل	doc
حجم فایل	82 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

تولید گلاب

فصل اول کلیات

تعریف، ویژگیها و مشخصات محصول تولیدی:

گلاب به حاصل تقطیر گل های سرخ محمدی Rosa dama scenamiller تازه چیده شده و مخلوط آن با آب که اساس اضافی آن از محلول ابکی جدا شده است اطلاق می گردد. البته در سایر کشورها مثل ترکیه، بلغارستان و فرانسه از گونه های دیگر گل سرخ برای تهیه گلاب استفاده می شود. در حقیقت گلاب محصول سنتی ایران می باشد که برگرفته از گلهای تازه محمدی می باشد و در مورد آن همین بس که متبرک به نام حضرت رسول (ص) می باشد و نام آن حضرت را به همراه دارد.

تولید گل محمدی و تهیه گلاب سالانه برای هزاران خانواده ایرانی اشتغال ایجاد می کند و گردانندگان این رشته بوی خوش طبیعت را به خانه علاقه مندان می برد.

گلاب ایرانی جنبه صادراتی دارد و نشانه مرغوبیت آن ایرانی بودنش می باشد به طوریکه خانه کعبه که قبله مسلمین جهان است با گلاب ناب محمدی کاشان شسته می شود.

از آنجا که گلاب برای طعم دادن به مواد غذایی، آشامیدنی و یا به عنوان ماده معطر کننده به کار می رود بنابراین ویژگیهایش باید به صورتی باشد که خطری برای مصرف کننده نداشته باشد.

ویژگیهای آن شامل موارد زیر می باشد.

ویژگی ظاهری: از این لحاظ گلاب باید زلال، بی رنگ، بدون سود و رسوب، فاقد ذرات خارجی، فاقد بوی ترشیدگی با هر نوع تخمیر، فاقد بوی پختگی، دارای بوی ویژه گل سرخ، طعمی مطبوع و مختصری مایل به تلخی باشد. ضمناً واکنش گلاب باید اسیدی باشد PH= 3.5-5,5

ویژگی مواد اولیه: آبی که در تهیه گلاب به کار می رود باید مطابق با ویژگیهای استاندارد آب آشامیدنی شماره های 1053 و 1011 باشد. آب مقطر مورد استفاده برای رقیق کردن گلاب باید تازه و تقطیر شده باشد و برای تهیه گلاب از گلبرگهای گل سرخ محمدی که تازه چیده شده باشد استفاده می گردد.

ویژگی شیمیایی: اسانس: اسانس گل سرخ مایع روغنی بیرنگ یا زرد است با طعم و بوی مشخص که در 25 درجه به حالت مایع چسبنده درمی آید و در اثر سرد شدن تدریجی شکل توده متبلوری به خود می گردد و در اثر گرم کردن مجدداً مایع می شود. این اسانس از دو بخش جامد و مایع تشکیل شده ترکیبات شیمیایی آن الکلهای ترپنی مانند ژرانیول و ستبرونلول، ردنیول و نرول از همه مهمتر هستند و نرول موجود در آن به میزان 5 تا 10 درصد می تواند اثر بسیار مشخصی بر روی اسانس داشته باشد.

الکلهای دیگری مانند لینالول، اوژنول و یک استئاروپتن بی رنگ که در حرارت معمولی جامد است مواد متشکله اسانس گل سرخ را تشکیل می دهند. بخش جامد گلاب فاقد بو است و بخش مایع دارای بوی خوبی می باشد. مقدار اسانس موجود در گلابهای درجه یک باید حداقل mg35 در ml100 و برای گلابهای درجه 2 حداقل mg15 در ml100 باشد.

اندیس ید، اندیس استر، اندیس اسیدی، اندیس اسیداسیون نیز برای گلابهای سبک و سنگین مشخص می باشد که طبق جدول ارائه می گردد.

شماره	انواع آزمایش	گلاب سنگین	گلاب سبک
1	وضع ظاهری گلاب	شفاف و زلال بدون ذرات خارجی	شفاف و زلال بدون ذرات خارجی
2	طعم	مطبوع و کمی مایل به تلخی	مطبوع و کمی مایل به تلخی
3	بو	بوی مطبوع گل سرخ	بوی مطبوع گل سرخ
4	اندیس اسیدی بر حسب mg اسیداستیک درصد میلی لیتر نمونه	5/5-5/2	6-1
5	PH	5-3	3-5/0
6	مقدار اسانس بر حسب mg در ml100	حداقل 35	حداقل 15
7	اندیس ید	حداقل 35	حداقل 15
8	اندیس استر	حداقل 3	حداقل 1
9	اندیس اکسیداسیون	حداقل 200	حداقل 130
10	کلرور	نباید وجود داشته باشد	نباید وجود داشته باشد
11	سولفات	نباید وجود داشته باشد	نباید وجود داشته باشد
12	نیترات و نیتریت	نباید وجود داشته باشد	نباید وجود داشته باشد
13	مقدار مس بر حسب ppm	حداکثر 4/0	حداکثر 4/0
14	مقدار ارسنیک بر حسب قسمت در ملیون	حداکثر 05/0	حداکثر 05/0
15	مقدار ××× بر حسب ppm	حداکثر 1/0	حداکثر 1/0

گلاب می تواند به صورت سترون تجارتی تصفیه و عرضه شود که در این صورت مطابق با استاندارد سترون تجارتی فرآورده هایی با PH کمتر از 6/4 مورد آزمایش قرار می گیرد.

ویژگی میکروبیولوژی: این مورد نیز طبق جدول زیر می باشد.

شماره	نوع m.o	حداکثر مجاز در هر گرم	دمای گرمخانه گذاری	زمان گرمخانه گذاری	شماره استاندارد
1	شمارش کلیه باکتریهای هوازی فروفیل	102×2	oc 37-35	48 ساعت	356
2	باکتریهای کلی فرم	منفی	oc 37-35	48 ساعت	437
3	استرپتوکوکهای گروه D لانسفید	منفی	oc 37-35	72 ساعت	2198
4	پژودوموناس آثروژنفر	منفی	oc 37-35	48 ساعت	3140
5	کلستریدیویهای احیا کننده سولفیت	منفی	oc 37-35	48 ساعت	2197
6	کپکها	منفی	oc 25-22	5 روز	997
7	مخمرها	منفی	oc 25-22	5 روز	997

منظور از بین بردن m.o های بیماری زا و تامین وضعیت بهداشتی گلاب فرآورده نهایی باید فرایند حرارتی را حداقل به مدت 15 ثانیه در دمای ^oc72 گذرانده باشند و همچنین آلاینده های فلزی در گلاب باید مطابق با جدول زیر باشد.

ردیف	نام آلاینده	بدیشنیه مجاز	روش آزمون
1	آرسنیک بر حسب ppm	0.05	مطابق استاندارد ملی ایران شماره 1478
2	سرب بر حسب ppm	0.1	مطابق استاندارد ملی ایران شماره 1478
3	مس بر حسب ppm	0.4	مطابق استاندارد ملی ایران شماره 1478

وجود این عناصر در گلاب می تواند رنگ مواد غذایی را که آن گلاب در تهیه انها به کار رفته تحت تاثیر قرار دهد. به طور کلی با توجه به سمی بودن عناصر ارسنیک و سرب مقدار آنها نباید بیشتر از مقدار ذکر شده باشد. در غیر اینصورت خطر مسمومیت وجود دارد.

دیگهائی که برای تقطیر به کار می روند باید از جنسی باشند که سمی نبوده و بو و مزه خاصی را به گلاب انتقال ندهد. به عبارت دیگر باید از جنسی باشند که تاثیری در کیفیت فرآورده ایجاد نکند و در نهایت اینکه حمل و نقل گلهای سرخ در دمای ^oc15 مطلوب می باشد.

تعیین مصرف سرانه

کشور ایران جزء کشورهای در حال توسعه است و رشد نسبی جمعیت در این کشور اغلب بالاست

بر اساس اطلاعات به دست آمده از سرشماری های سالهای 1365-1355 رشد جمعیت 3% است.

ولی رشد جمعیت در سال های 1385-1375 به 5/2% رسیده است.

اگر بخواهیم جمعیت ایران را دقیق تر بررسی کنیم فاکتورهایی مثل رده های سنی، میزان مواد، نوع جنس، تعداد خانواده و … را در نظر بگیریم.

در اینجا نرخ رشد جمعیت 5/2% در نظر گرفته شده که آنرا در فاصله سالهای 1384 تا 1389 جهت تعیین مصرف سرانه در نظر می گیریم.

F= P(1+i) ⁿ

F : جمعیت در آینده

P: جمعیت فعلی

i: نرخ رشد جمعیت

n: تعداد سالهایی که از امروز سپری می شود.

اگر میزان مصرف هر ایرانی را در سال نیم لیتر گلاب در نظر بگیریم خواهیم داشت

2-1-نحوه بسته بندی و ظروف بسته بندی:

کلیه موادی که در بسته بندی به کار می رود باید شرایط خوب و بهداشتی انبار شود و بر حسب نوع بایستی به نحوی انتخاب شوند که خود باعث انتقال آلودگی و خرابی محصول نگردد. در ضمن این مواد باید مورد تایید مقامات کنترل کننده ذیصلاح باشد. به طور کلی گلاب باید در ظروفی که حاوی مقدار کمی هوا باشد نگهداری شود.

ظروف مخصوص عرضه به بازار گلاب می تواند شامل انواع زیر باشد:

نوع شیشه ای: گلاب باید در بطریهایی از جنس شیشه ترجیحاً قهوه ای، شفاف، بدون حباب هوا، تمیز و ضد عفونی شده پر گردد و درآن به وسیله سرپوش تمیز و غیر قابل نفوذ بسته شود. و از نظر شکل و نوع و حجم یکسان باشد بسته بندی این بطریها باید به نحوی باشد که در موقع حمل و نقل و جا به جا شدن از شکسته شدن شیشه ها جلوگیری شود.

نوع پلیمری: در صورت استفاده، این بسته بندی های پلیمری باید دارای مقاومت کافی بوده و از نوع مجاز برای مواد غذایی باشد.

نوع پلاستیکی: این نوع بسته بندی باید با ضخامت لازم و بدون واکنش شیمیایی بوده و از نوع مناسب برای مواد غذایی باشد.

نکته قابل توجه این است که جنس درپوس برای گلاب بی اثر است یعنی می تواند از نوع فلزی و یا از نوع پلاستیکی باشد. بسته بندی گلاب در اندازه های 300، 450، یک لیتری و دو لیتری انجام می گیرد که بسته بندی 300 و 450 معمولاً از جنس شیشه و پلاستیک است و بسته بندی یک لیتری و دو لیتری منحصراً از نوع پلاستیکی و پلیمری است.

بعد از پر کردن ظروف بسته بندی توسط دستگاه شرینگ پک صورت می گیرد و درب بندی نیز در همین زمان صورت می گیرد.

شرینگ کپ بسته بندی نیمه اتوماتیک است. پر کردن ظروف هم می تواند توسط فیلر صورت گیرد و هم به صورت دستی توسط کارگر درب بندی نیز به همین گونه است. این که بسته بندی و درب بندی توسط دستگاه باشد یا کارگر به ظرفیت تولید، زمان تولید و نیروی کارگر بستگی دارد.

در مورد بعضی از محصولات کارتن گذاری هم داریم یعنی شیشه ها دیگر به بخش شرینگ نمی رود و درون کارتن قرار می گیرد. به طوریکه ابتدا کف کارتن به کمک نوار چسب محکم می شود. شیشه ها داخل آن قرار می گیرد و بعد کارتن با نوار چسب محکم می شود.

3-1-نشانه گذاری:

هر محصول با نشانه گذاری آن شناخته می شود. به طور کلی آگاهیهای زیر باید با مرکب غیر سمی پاک نشدنی با خط خوانا روی هر شیشه یا کارتن جداگانه به زبان فارسی و اگر محصول برای صادرات است به زبان کشور خریدار و یا انگلیسی در محلی که به وضوع قابل رویت باشد نوشته و یا برچسب شود.

گاهی این اطلاعات بر روی لیبل چاپ و در مورد محصولات به کار گرفته می شود.

این اطلاعات عبارتند از:

1-1-نام و نوع کالا

2-1-نام و نشانی تولید کننده، آدرس، email و شماره تلفن

3-1-میزان اسانس گل سرخ محمدی

4-1-وزن خالص

5-1-مشخصات بهر[1] (شماره سری ساخت).

6-1-تاریخ تولید (روز- ماه- سال).

7-1-تاریخ انقضاء و قابلیت مصرف (روز- ماه- سال).

8-1-شرایط نگهداری (دور از نور- در محل خنک)

9-1-شماره پروانه ساخت از وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی

10-1-ذکر عبارت ساخت ایران.

11-1-مخصوص صادرات (در صورت صادراتی بودن)

اتیکت محصول گلاب

4-1-مصارف عمده محصول:

گلاب محصول سنتی ایران است. در مورد گل محمدی با رایحه معنوی همین بس که متبرک به نام حضرت رسول است.

خانه خدا که قبله مسلمین جهان است با گلاب ایرانی شستشو می شود. گلاب محصولی است که در هر خانه ایرانی یافت می شود. این محصول دارای طبیعتی گرم است که جهت تسکین و بهبود بسیاری از بیماریها استفاده می شود. چرا که گلاب مقوی قلب اعصاب و مغز بوده و مضوح است.

ویژگی شاخص گلاب همان عطر و بوی خوش و مقدس آن است که در ایران جهت خوشبو کردن اماکن مقدس به خصوص زیارتگاهها به کار می رود.

همچنین از این صنعت استفاده کرد و از آن در تهیه عطر و ادکلن و لوازم آرایشی استفاده شده.

گلاب می تواند جنبه خوراکی داشته و به عنوان چاشنی بخش و سو چای و شربت به کار رود. همچنین در قنادیها و شیرینی پزیها نیز کاربرد دارد. همچنین از قسمت روغنی جمع آوری شده گلاب در دکانتور برای کارخانجات آدامس سازی و … استفاده می گردد.

5-1-ارائه دیدگاه کلی در مورد قیمت و بازار فروش و بررسی بازار و شناخت واحدهای مشابه

هدف این قسمت بررسی تعداد واحدهای گلابگیری در سطح استان و کشور و درصد صادرات و واردات آن می باشد. اینکه چه کسانی موافقت اصولی گرفته و یا در حال گرفتن آن هستند و به طور کلی یک بررسی کلی از بازار

---

جهت دریافت فایل تولید گلاب لطفا آن را خریداری نمایید

تولید گلابطرح توجیهی تولید گلابدانلود تولید گلابگلابتولیدتولید گل محمدینوع شیشه ایاسانس گل سرخصنایع غذاییدانلود طرح توجیهیپروژه دانشجوییدانلود پژوهشدانلود تحقیقپایان نامهدانلود پروژه

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9214 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

فروشنده فایل

کد کاربری 2102

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،
می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی

3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.

روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :

1ـ بطریقه ریخته گری

2ـ بطریقه متالورژی پودری

3ـ بطریقه رولینگ

4ـ بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار
می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی
( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :

1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1ـ چکش کاری یا آهنگری

2ـ آهنگری حدیده ای

3ـ مهرش

4ـ پرچ کاری گرم

5ـ فورجینگ غلطکی

6ـ فورجینگ قرار

1ـ چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.





4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام
می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف
می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.



نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه

شماره ماشین : 95110

نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات

قطعه ستاده از : عملیات حرارتی

قطعه داده به : دستگاه MULLER

کار ومشخصات دستگاه :

این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز
می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.

روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.

اندازه مرغکها :

- نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.

- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.

- حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.

نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301

نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی

داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH

مشخصات و کار دستگاه :

این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.

حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.

نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260

نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راینکر

مشخصات و کار دستگاه :

قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی
( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )

تعداد ماشین : 6 دستگاه

شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا

مشخصات و کار دستگاه :

همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.

دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.

قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.

طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.

اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.

لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.

قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.

وسایل اندازه گیری :

1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )

2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود



نام ماشین : هورت ( HURTU )

تعداد ماشین : 4 دستگاه

شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079

نوع عملیات ماشین : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.

مشخصات و کار دستگاه :

بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .

روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .

در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.

لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.

حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.

حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.

دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.

این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانیکاراموزی ساخت و تولید بایگانیکارورزی ساخت و تولید بایگانیدانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانیساخت و تولید بایگانیساختتولیدبایگانی

فرآیند تولید سیمان

با توجه به تحولات قرن اخیر که در کلیه علوم و فنون منجمله در صنعت ساختمان سازی ایجاد گردیده با توجه به رشد روزافزون جمعیت و احتیاج به گسترش شهرها، کارشناسان متوجه شدند که اگر شهرها به طرو افقی گسترش یابد رسانیدن سرویس های شهری مانند آب و برق ، تلفن، گاز و همچنین پست و آسفالت و غیره به شهروندان با مشکل مواجه خواهد گردید بدین لحاظ تشخیص دادند که شهره

دسته بندی	عمران
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	87 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	94

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

فرآیند تولید سیمان

فهرست

عنوان................................................................................................. صفحه

مقدمه------------------------------------------------

تاریخچه رواج سیمان در ایران------------------------------

مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند-----------------------------

روند تهیه سیمان----------------------------------------

معادن-----------------------------------------------

سنگ شکنها-------------------------------------------

آسیاب کردن مواد---------------------------------------

خشک کن مقدماتی---------------------------------------

پودر کردن مواد اولیه------------------------------------

روش تر----------------------------------------------

روش خشک-------------------------------------------

تفاوتهای روش خشک و تر---------------------------------

آزمایش نهایی----------------------------------------------

کوره های پیش گرم کن-----------------------------------

سیمان پزی--------------------------------------------

کوره های سیمان پزی------------------------------------

مراحل مختلف پخت--------------------------------------

مدت زمان تهیه سیمان------------------------------------

کلینگر------------------------------------------------

آسیاب کردن کلینگر--------------------------------------

درشتی دانه های سیمان-----------------------------------

روند تهیه سیمان----------------------------------------

انواع سیمان پرتلند از نظر جنس-----------------------------

سیمان پرتلند نوع (1)-------------------------------------

سیمان پرتلند نوع (2)-------------------------------------

سیمان پرتلند نوع (3)-------------------------------------

سیمان پرتلند نوع (4)-------------------------------------

سیمان پرتلند نوع (5)-------------------------------------

سایر انواع سیمان پرتلند-----------------------------------

سیمان پترلند ممتاز--------------------------------------

سیمان زودگیر-----------------------------------------

سیمان ضد سولفات--------------------------------------

سیمان هوازا-------------------------------------------

سیمانهای رنگی-----------------------------------------

سیمان چاه کنی-----------------------------------------

سیمان روباره------------------------------------------

سیمان پوزولان---------------------------------------------

سیمان انبساطی-----------------------------------------

سیمان برقی-------------------------------------------

سیمان بنایی-------------------------------------------

انبار کردن سیمان---------------------------------------

کوره گردنده خفته---------------------------------------

اجزاء کوره گردنده خفته----------------------------------

کوره اصلی--------------------------------------------

رینگها-----------------------------------------------

دنده کوره ها ------------------------------------------

غلطکها-----------------------------------------------

خنک کنها---------------------------------------------

آب بندی سروته کوره------------------------------------

نسوزکاری داخل کوره------------------------------------

سوخت کوره-------------------------------------------

درجه پربودن کوره--------------------------------------

شیب کوره--------------------------------------------

دور کوره---------------------------------------------

میزان بار کوره-----------------------------------------

سرعت حرکت مواد در کوره-------------------------------

سیمان پرتلند-------------------------------------------

فشرده از تاریخچه روند تولید در کارخانه های سیمان-------------

روند تولید--------------------------------------------

معادن مواد اولیه مواد اصلاحی و افزودنی----------------------

معدن سنگ آهک----------------------------------------

معدن خاک رس-----------------------------------------

معدن مخلوط------------------------------------------

معدن سنگ گچ-----------------------------------------

سنگ آهن---------------------------------------------

معدن سنگ سیلیس--------------------------------------

سنگ هماتیت-------------------------------------------

موارد مصرف تیپهای مختلف سیمان--------------------------

واحد سنگ شکن و آسیای خاک-----------------------------

واحد آزمایشگاه----------------------------------------

آزمایشگاه فیزیک----------------------------------------

آزمایشگاه شیمی----------------------------------------

واحد مواد خام-----------------------------------------

الکتروفیلتر--------------------------------------------

واحد کوره--------------------------------------------

پیش گرم کنها------------------------------------------

کوره هزار تنی-----------------------------------------

خنک کنها---------------------------------------------

واحد آسیای کلینگر و تولید سیمان---------------------------

تولید گاز اکسیژن---------------------------------------

کیسه سازی-------------------------------------------

تولید شن و ماسه---------------------------------------

ریخته گری--------------------------------------------

بارگیری----------------------------------------------

مرکز خدمات مهندسی------------------------------------

مقدمه سیمان

با توجه به تحولات قرن اخیر که در کلیه علوم و فنون منجمله در صنعت ساختمان سازی ایجاد گردیده با توجه به رشد روزافزون جمعیت و احتیاج به گسترش شهرها، کارشناسان متوجه شدند که اگر شهرها به طرو افقی گسترش یابد رسانیدن سرویس های شهری مانند آب و برق ، تلفن، گاز و همچنین پست و آسفالت و غیره به شهروندان با مشکل مواجه خواهد گردید بدین لحاظ تشخیص دادند که شهرها باید به طور عمودی گسترش یابد در نتیجه ساختمانهای یک یا دو طبقه قرون 18 و 19 به ساختمانهای بلند قرن بیستم تبدیل گردید رفته رفته مصالحی مانند آجر و آهک و ملاتهای کم مقاومت منسوخ و مصالح مرغوب تری که بتواند بارهای فشاری و کششی بیشتری را تحمل نماید مورد توجه قرار گرفت که در رأس آنها سیمان و انواع فولاد می باشد که روز به روز مراحل تکامل خود را طی نموده و هر لحظه در آزمایشگاههای مهم دنیا در اثر آزمایشات شبانه روزی انواع مرغوب تر و کامل تری از آن ارائه می گردد. بدین لحاظ جا دارد که در موردمطالعه و شناخت سیمان دقت بیشتری نموده تا آشنایی بیشتر با این مصالح پیدا کنیم باید توجه نمد هر لحظه ممکن است مطالعات و کیفیات آزمایشگاهی محصول جدیدتری را به دنیال صنعت را ارائه نمایند. پس در این قسمت سعی بر آن شده است که حتی المقدور در مورد مطالب کلی سیمان گفتگو شود.

سیمان یا سمنت واژه ای است که از لغت سمنتوم رومی گرفته شده و قدمت آن به بیش از میلادی می رسد. مصرف آن در ساختمان پانتئون شهر رم واقع در ایتالیا که مربوط سه 27 قبل از میلاد است دیده شده .

در ساختمان گنبد این بنا که 43 متر قطر دارد . مخلوطی از خرده سنگ و آهک پخته بکار رفته است ولی کشف سیمان به شکل امروز مربوط است به یک نفر انگلیسی بنام ژوزف اسیدین joseph espdn که از پختن آهک و خاک رس در حرارت بالا و آسیاب کردن موفق شد ابتدایی ترین نوع سیمان را کشف نموده و آن را در تاریخ 21 اکتبر 1824 بنام خود در انگلستان ثبت نماید و نام محصول بدست آمده را سیمان پرتلند گذاشت علت این نامگذاری همانطوریکه گفته شد سیمان از سنتوم رومی گرفته شده و پرتلند نام جزیزره ای است در انگلستان که رنگ سیمان پس از سخت شدن به رنگ سنگهای ساحلی این جزیره در می آید به همین دلیل نام پرتلند را دنبال سیمان برای آن انتخاب نممودند البته قبل از ژوزف اسپدین اشخاص دیگری در فرانسه و انگلستان از پختن خاک رس و سنگ آهک مصالح مشابهی بدست آوردند ولی هیچکدام کار خود را دنبال نکرده و محصول خود را ثبت نرسانیدند باید توجه نمودکه در بعضی از کتابهای ایرانی که در دسترس نگارنده بود اشخاص دیگری را به عنوان اولین نفر که سیمان را به ثبت رسانید معرفی می نمایند ولی در فرهنگ دهخدا و دایره المعارف فارسی تألیف غلامحسین مصاحب ژوزف اسپدین را به عنوان اولین نفر ذکر می کنند ولی آ«چه مسلم است که سیمان در اوایل قرن نوزدهم در انگلستان به ثبت رسیده و آن را ابتدا برای ساختن فانوس دریایی مورد مصرف قرار دادند.

تاریخچه رواج سیمان در ایران

بدیهی است منظور از تاریخچه سیمان در ایران یک تحقیق تاریخی نیست که بدانیم مثلاً اولین پاکت سیمان در چه تاریخی و یا به وسیله چه شخصی به ایران وارد شده است بلکه منظور این است که نگاه مختصری داشته باشیم به تاریخ سیمان ایران.

اولین کارخانه سیمان با تولید روزانه 100 تن در نزدیکی شهر ری در تهران احداث و در سال 1312 آغاز به کار کرد و تا تاریخ 1334 به تدریج با افزودن واحدهای دیگر به این مجموعه ظرفیت این کارخانه به 600 تن در روز رسید ولی به علت شروع عملیات ساختمانی و راه سازی این مقدار سیمان جوابگوی نیازهای کشور نبود و به تدریج در نقاط دیگر مملکت کارخانه های بزرگ سیمان دایر گردید از جمله سیمان تهران – سیمان شمال – سیمان مشهد – سیمان فارس – سیمان ارومیه و سیمان آبیک که تعداد آنها در حدود 20 کارخانه بوده تولید روزانه آنها فعلاً در حدود بیست میلیون تن در سال می باشد که هنوز جوابگوی مصرف داخلی نبوده و مجبور به واردات سیمان
می باشیم.

مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند

بایدتوجه نمود رایج ترین و پرمصرف ترین سیمان مورد استفاده در صنعت ساختمان سازی اعم از پل – تونل – راه سازی و یا ساختمان سازی و غیره همان سیمان پرتلند است و ما در این بخش بیشتر به ذکر مشخصات این نوع سیمان می پردازیم . در ضمن اشاره کوچکی هم به سایر انواع سیمان می نمائیم. موادی که برای پختن سیمان به کوره می رود از دو ماده اصلی تشکیل شده که تقریباً شامل تمام مواد مورد نیاز سیمان پزی می باشد. این دو ماه عبارت است از خاک رس و سنگ آهک ولی اگر بخواهیم بطور مجزا مواد تشکیل دهنده سیمان را مطالعه نماییم آنها عبارتند از:

1- CaO (آهک زنده) به میزان 60 تا 70 درصد البته باید توجه نمود که در ابتدا بجای آهک زنده، سنگ آهک به کوره وارد می شود و در مراحل اولیه پخت CaCO3 به CaO و CO2 تبدیل گشته و CO2 متصاعد می شود و CaO در کوره باقی می مانده و در فعل و انفعالات شرکت می نماید.

2- سیلیس SiO2 در حدود 20%

3- اکسید آلومینیوم Al2O3 در حدود 6%

4- اکسید آهن Fo2O3 در حدود 4%

5- اکسید منیزیم MgO در حدود 3%

6- SO3,Na2O,K2O در حدود 4%

7- مواد دیگر در حدود2%

باید توجه داشت که ممکن است مواد فوق چند درصد کمتر و یا زیادتر وارد کوره بشود و این تفاوت مربوط می شود به جنس سیمان و سایر مشخصات فنی که بعداً درباره آن توضیح داده خواهد شد. اکسیدهای فوق ممکن است به صورت کربنات یا سولفات وارد کوره بشوند که در حرارت های اولیه تجزیه گشته و به اکسید تبدیل
می شوند مانند کربنات کلسیم که در کوره به اکسید کلسیم تبدیل
می شود و یا کربنات منیزیم MgCO3 که در حرارت های اولیه به MgO تبدیل می شود به هرحال سنگ آهک و خاک رس را به نسبت تقریبی 75 درصد آهک و 25 درصد خاک رس مخلوط می کنند و به کوره می برند. گاهی در طبیعت مخلوط سنگ آ]ک و خاک رس به نسبت مورد نیاز در صنعت سیمان پزی به طور دقیق یافت می شود به اختلاط از قبل برای بشر آماده شده است مارل (MARL) می گویند.

اگر در خاک رس کلیه مواد مورد نیاز سیمان یافت نشود می توان مورد نیاز به آن اضافه نمود این مواد اغلب از ضایعات کارخانجات صنعتی به دست می آید.

روند تهیه سیمان

در تمام طول تهیه سیمان از آغاز گاز که تهیه مواد اولیه است تا آخرین مرحله که بارگیری می باشد همیشه دو عمل مورد نظر است که در تمام مراحل تهیه سیمان می آید اعمال می شود.

اول مخلوط کردن مواد می باشد از ابتدا سعی بر این است که در تمام مراحل تهیه سیمان به هر وسیله که ممکن باشد کاری کنند که مواد مختلف سیمان با یکدیگر بهتر مخلوط شده و محصول یکنواختی تولید نماید حتی عمل مخلوط کردن در سیلوها نیز انجام می شود. دوم آزمایشگاه است در کلیه مراحل تهیه سیمان همیشه آزمایشگاه ناظر بر کار تهیه سیمان می باشد تا محصول بدست آمده مطابق مشخصات ارائه شده از طرف کارخانه می باشد در کارخانه های جدید به طور خودکار مقداری از محصول در مراحل مختلف تهیه مثلاً از روی
قسمت های نقاله حمل مواد و یا سیلوهای ذخیره مواد و یا هم زن ها و یا کوره های پیش داغ کن و غیره به آزمایشگاه برده می شود که اولاً درصد مواد تشکیل دهنده سیمان کنترل شده و آن را با مشخصات تعیین شده در کارخانه تطبیق نمایند و مواد کم یا زیاد آنرا تصحیح کنند در ثانی پراکندگی مواد مختلف در کل محصول مورد کنترل قرار گیرد تا اگر بعضی از اقلام محصول در نقطه متمرکز شده باشد به وسیله هم زن های مختلف این تجمع را پراکنده کرده تا حتی المقدور محصول یکنواختی بدست آید روش کار آزمایشگاه بدین گونه است که مثلاً در طول مسیر حرکت مصالح برای تهیه سیمان در نقاط مختلف تسمه های نقاله در زمانهای مساوی به طور خودکار دریچه ای باز شده و قسمتی از محصول به داخل جعبه ای می ریزد و این جعبه که بلافاصله در آن بسته می شود از کانالهایی که برای همین منظور ساخته شده است به طور خودکار بوسیله فشار هوا و با شیب طبیعی به آزمایشگاه هدایت می شود و به طرق مختلف این نمونه مورد آزمایش قرار می گیرد و کم و کسری ها در هر مرحله اصلاح می شود.

برای تهیه سیمان مراحل مختلف شرح داده شده در زیر انجام
می شود.

معادن

معمولاً کارخانه های سیمان در نقاطی احداث می شود که اولاً به معادن سنگ آهک و خاک رس و یا به طور کلی در صورت امکان به معادن مارل نزدیک باشد در معادن یا به صورت کمپرسور و یا بوسیله دینامیت خوراک کارخانه تهیه می شود و این مواد به نسبت دوری و نزدیکی معدن با کارخانه بوسیله کامیون و یا تسمه نقاله به کارخانه هدایت می شود باید توجه داشت که بعضی از مواد مانند خاک رس احتیاج به آتشکاری و انفجار نداشته و می توان آنها را از معدن مستقیماً بوسیله لودر و یا حداکثر بولدوزر جدا کرده و به وسیله لودر بازگیری نمود. درهر حال محصول دپو شده پس از آزمایش و اجازه آزمایشگاه به کارخانه حمل می شود.

2-سنگ شکن ها

این محصول پس از ورود به کارخانه مستقیماً به محل آسیاب ها برده شده و به وسیله سنگ شکن ها خرده می شود تا درشتی آن ه حداکثر حدود 10 سانتیمتر برسد و برای آسیاب کردن آماده گردند، در کارخانه های سیمان پزی برای مراحل مختلف خرد کردن محصول از سنگ شکن ها متفاوت استفاده می شود مانند سنگ شکن های فکی – ضربه ای – ساچمه ای و غیره در این مرحله بیشتر از سنگ شکن های فکی یا ضربه ای (چکشی) استفاده می گردد و بستگی به نوع و سختی مصالح استخراج شده از معدن ممکن است یک یا چند بار خرد شوند.

گاهی ممکن است این سنگ شکن ها در محل معدن باشد و محصول خارج شده از معدن بلافاصله به سنگ شکن ریخته شده و قطعات خرد شده سنگ به وسیله تسمه نقاله – واگن هوایی و یا کامیون به کارخانه حمل گردد که انتخاب وسیله حمل از معدن به کارخانه بستگی به فاصله معدن تا کارخانه دارد اگر این فاصله نزدیک باشد از تسمه نقاله و یا واگن هوایی استفاده میشود و اگر این فاصله دور باشد مثلاً در حدود 10 کیلومتر باشد از کامیون و یا واگن های زمینی استفاده می گردد. اگر سنگ شکن ها در محل معدن مستقر باشد باید حتماً از سنگ
شکن های متحرک استفاده گردد زیرا با بهره برداری مصالح معدن تدریجاً عقب نشینی می نمایند که در این صورت باید سنگ شکن ها هر روز سکوی تغییر دهند این سنگ شکن ها باید بتوانند روزانه حدود پنج یا شش هزار تن سنگ را در مدت 8 ساعت کار خرد نمایند البته این مقدار با بزرگی و کوچکی کارخانه متفاوت می باشد.

این مقدار سنگ خوراک کارخانه ای است که ظرفیت تولید سالیانه آن حدود یک میلیون تن سیمان می باشد البته باید توجه نمود که سنگ شکن ها باید به تعدادی باشند که محصول مورد نیاز کارخانه وسیله نیمی از آنها تأمین گردد و نیمه بقیه برای سرویس و آماده سازی تحت تعمیر باشند زیرا سنگ شکن ها با توجه به کار سنگینی که دارند همیشه در معرض خراب شدن و شکستن قطعات هستند بهرحال این مواد پس از آزمایش و تعیین درصد عناصر موجود و در صورت لزوم تصحیح عناصر به سالنهای ذخیره می روند.

3- آسیاب کردن مواد

با توجه به اینکه معمولاً کار کوره های سیمان پزی پیوسته بوده و شبانه روز کار می کنند ولی معدن و سنگ شکن های مقدماتی فقط روزها کار می کنند در این صورت باید همیشه سالنهایی برای ذخیره مواد موجود باشد بدین لحاظ محصول سنگ شکن ها به سالنهای ذخیره برده می شوند و در این سالنها هم مواد تشکیل دهنده محصول کنترل شده و تا حدودی بوسیله دستگاههای مخلوط کن این عناصر با یکدیگر مخلوط می گردد.

4- خشک کن مقدماتی

چون ممکن است بعضی از مواد اولیه هدایت شده به این سالنها دارای آب بیش از اندازه باشد مانند خاک رس که اغلب با رطوبت زیاد از معدن استخراج می شود و رطوبت زیاد آنها ایجاد مزاحمت در آسیابهای مرحله دوم می نماید بدین لحاظ این مواد را به وسیله هوای گرم که در قسمت های مختلف کوره اصلی تولید می شود خشک
می نمایند البته مصالح را به طرق مختلف خشک می کنند یکی از رایج ترین آنها کوره دوار است که رطوبت مواد را به میزان قابل ملاحظه ای پایین می آورد و مصالح را آماده برای پودر کردن می نماید بخاطر آب حاصل از خشک کردن مصالح با هواکش های مخصوص که در خشک کن تعبیه شده است به بیرون هدایت می شود.

5- پودر کردن مواد اولیه

برای آنکه مصالح برای هدایت به کوره آماده نمائیم باید آن را به صورت دانه های بسیار ریز در بیاوریم قطر این دانه ها نباید از 1/0 میلیمتر بیشتر باشد یکی از علل ریز کردن دانه ها آن است که هر چه مقدار سطح مخصوص (سطح واحد حجم و یا سطح واحد وزن) دانه بیشتر باشد سطح جذب حرارت بیشتر بوده و پخت سیمان سریع تر انجام می گردد و از حرارت کوره استفاده بیشتری می شود متداول ترین آسیاب برای پودر کردن مواد اولیه آسیاب های ساچمه ای یا آسیاب های گلوله ای می باشند این آسیاب ها تشکیل شده اند از یک استوانه که درون آن گلوله های فولادی به قطر های مختلف از 2 سانتیمتر تا 10 سانتیمتر قرار دارد این استوانه دارای حرکت دوارنی یکنواخت است و در نتیجه این دوران گلوله ها به بالا برده شده و سقوط می نمایند که در اثراین سقوط گلوله ها که ضربه ایجاد می کند. مواد داخل آسیاب را به اندازه دلخواه پودر می نماید. سرعت گردش آسیاب، کاملاً محاسبه شده می باشد. زیرا اگر این سرعت از میزان معینی سریع تر بچرخد گلوله ها تحت تأثیر قوه گریز از مرکز واقع شده و به بدنه آسیاب چسبیده و سقوط نمی کنند و اگر از میزان معینی کندتر بچرخد گلوله ها بالا نرفته و سقوط نمی کنند در نتیجه مواد به سرعت لازم کوبیده نمی شود. بهرحال این گلوله ها ماد را خرد کرده و به صورت پودر نرمی در می آورند پودر خارج شده از این آسیابها بوسیله آزمایشگاه کنترل شده و اگر درصد مواد و همچنین پراکندگی ذرات آن مورد تأیید باشد آماده رفتن به کوره سیمان پزی می گردد این مواد به دو روش به کوره سیمان پزی می رود . روش خشک و روش تر.

1- روش تر

اگر مقدار رطوبت موجود در مصالح از مقدار معینی بیشتر باشد (حدود 25%) و همچنین اگر متد و تجهیزات کارخانه اجازه بدهد در حین آسیاب کردن با افزودن آب رطوبت مواد را به 40% وزن مواد
می رسانند با این مقدار آب مواد را به صورت لجن در می آورند آنگاه این لجن را به حوضهای مخصوصی هدایت کرده که در وسط آن هم زنی موجود می باشد که مواد داخل شده به حوض را به خوبی مخلوط می کند این هم زن ها به صورت شانه بزرگی در مرکز حوض حول محور خود می چرخد و مواد وارد شده در حوضچه را به خوبی مخلوط می نماید این مصاح پس از مخلوط شدن به سیلوهای ذخیره هدایت می شود و پس از تأیید آزمایشگاه به کوره برده می شوند ضمناً در همین حوض ها کسری آب مواد به آن اضافه می گردد.

2- روش خشک

اگر آب موجود در مصالح کم باشد همانطوریکه گفته شد آن را به وسیله خشک کن های مختلف خشک کرده و آسیاب میکنند و آنگاه آنرا به سیلو می برند.

تفاوتهای روش خشک و تر

در روش تر بعلت آنکه نسبت به روش خشک گرد و خاک کمتری تولید می نمایند برای حفظ جان کارگران مناسب تر می باشد. سیمان حاصل از روش تر به علت آنکه بهتر مخلوط شده است مرغوب تر
می باشد هزینه سوخت سیمان پزی در روش تر بیشتر است در نتیجه سیمان گرانتر تمام می شود نگهداری مصالح به روش تر مشکل تر
می باشد زیرا دانه های موجود در لجن به نسبت وزن مخصوص خود رسوب می نمایند بدین لحاظ سیلوهای نگهداری مصالح به روش تر مجهز به مخلوط کن باشد که این ممکن است این مخلوط کردن به دمیدن هوا از پایین در سیلو انجام شود.

6- آزمایش نهایی

از نقاط مختلف هر سیلو نمونه برداری شده و به آزمایشگاه برده می شود اگر این نمونه با توجه به نوع سیمانی که باید تهیه شود دارای کلیه مواد مورد نیاز سیمان با درصد لازم بوده و پراکندگی مواد در آن مطلوب باشد آماده وارد شدن به کوره می باشد در این صورت آزمایشگاه اجازه پخت آنرا صادر می نماید ولی اگر درصد مواد مورد تأیید آزمایشگاه نباشد.

منتظر بارگیری سیلوی دوم می شوند زیرا ممکن است درصد مواد متشکله سیلوی دوم و اول به نسبتهای داده شده از طرف آزمایشگاه مواد مورد نیاز سیمان را شامل بشود و اگر نشد منتظر سیلوی سوم و چهارم وبالاخره سیلوی پنجم می نمایند و اگر باز هم با مخلوط کردن مواد این پنج سیلو مصالح دلخواه حاصل نشود آنگاه آزمایشگاه سیلوی ششم را با مصالحی که بتواند پنج سیلوی قبلی را اصلاح نماید تکمیل می نماید.

به این سیلو در کارخانه، سیلوی تصحیح می گویند این تصحیح مواد از معدن بوسیله انتخاب سنگهای مورد نیاز وسیله آزمایشگاه انجام شده و تا آسیاب اولیه و آسیاب دوم و تسمه های نقاله ادامه پیدا می کند در این صورت با درصد داده شده از طرف آزمایشگاه مصالح سیوها را مخلوط کرده و برای تغذیه کوره اصلی آماده می نمایند. مصالحی که برای رفتن به کوره آماده شده باشد خوراک کوره
می نماید.

هر کارخانه سیمان پزی به نسبت بزرگی و کوچکی دارای سیلوهای متعددی می باشد هر یک از سیلوها می تواند خوراک سه تا پنج روز کوره را تأمین نمایند و سیلوها از بالا تغذیه شده با توجه به اینکه وزن مخصوص مواد متشکله سیمان یکسان نیست ممکن است در اثر رسوب پراکندگی مواد به هم خورده و مواد همگن که از مهمترین اصول تهیه سیمان است وارد کوره نشود رسوب مواد و ناهمگن شدن آن در سیلوهایی که مواد را به صورت لجن در خود ذخیره می نمایند به مراتب بیشتر است برای جلوگیری از این موضوع سیلوها را مجهز به دستگاه همزن می نمایند که اغلب این هم زن ها ایرواسلاید (بادی) می باشد و با دمیدن هوا از پایین و عبور هوا از لابه لای مواد و خروج آن از بالا، مواد داخل سیلو همیشه در حال مخلوط شدن می باشد این سیلوها باید بتوانند به آسانی مواد ذخیره شده در خود را به کوره هدایت نمایند. جنس این سیلو معمولاً از بتون می باشد.

7- کوره های پیش گرم کن

مواد موجود در سیلوها دارای حرارت محیط می باشند که در حدود 15 تا 25 درجه سانتیگراد است و اغلب چه به صورت پودر و چه به صورت لجن دارای مقداری آب فیزیکی هستند که اگر به همین صورت وارد کوره شوند اولاً به مقدار قابل ملاحظه ای میزان مصرف سوخت بالا می رود در ثانی در کار پخت سیمان اخلال ایجاد می شود بدین لحاظ مواد درون سیلو قبل از ورود به کوره اصلی وارد کوره پیش داغ کن گردیده و در این کوره ها که با هوای گرم و گازهای هدایت شده از کوره اصلی گرم می شود آب فیزیکی و حتی آب تبلور مواد، متصاعد گشته و همچنین قسمت زیادی از کربنات کلسیم CaCO3 و کربنات منیزیم MgCO3 به اکسید کلسیم CaO و اکسید منیزیم MgO تبدیل می گردد. درجه حرارت مواد در این کوره ها تا حدود 300 درجه می رسد. ورود گازهای هدایت شده از کوره اصلی و مواد پودر ماننداز سیلوها به کوره پیش داغ کن طوری است که در کوره ایجاد گردباد
می نماید که این گردباد موجب معلق شدن مواد در کوره گردیده و در نتیجه میزان تماس مواد با هوای گرم زیاد شده و مواد با سرعت بیشتری خشک شده و آب آنها تبخیر گشته و حرارت آنها بالا می رود و همچنین این حرارت به متصاعد شدن CO2 کربنات کلسیم و کربنات منیزیم کمک می نماید در نتیجه به مقدار قابل ملاحظه ای در سوخت و وقت صرفه جویی می شود.

8- سیمان پزی

ایجاد فعل و انفعالات شیمیایی بوسیله حرارت دادن تا حدود 1500 درجه سانتیگراد به دانه های انبار شده در سیلوها تا حد عرق کردن سیمان پزی می گویند. به طوری که حدود بیست تا سی درصد مواد ذوب شده و باعث چسبیدن سایر دانه ها به یکدیگر بشود این دانه های جدید که به اندازه فندق می باشد و دارای رنگ قهوه ای روشن است کلینگر نام دارد.

9- کوره های سیمان پزی

الف – رایج ترین و متداول ترین کوره های سیمان پزی کوره گردنده خفته است که عبارت است از یک استوانه فلزی به طول تقریبی 100 متر و به قطر تقریبی 4 متر که کلفتی بدنه آن 20 تا 40 میلیمتر است در حدود 3 تا 4 درصد نسبت به افق شیب دارد و 5/1 تا 2 دور در دقیقه حول محور خود می چرخد. و این لوله بلند روی پایه هایی قرار دارد یک موتور با چرخ دنده حرکت دورانی آن راتأمین می کند که در مورد این کوره در آخر همین فصل توضیح داده خواهد شد.

ب – دیگر از انواع کوره های سیمان پزی کوره ایستاده می باشد. این کوره استوانه ای است به قطر حدود 3 متر که دهانه بالای آن گشادتر است طول این استوانه در حدود 10 متر است مواد سیمان را با رطوبت به صورت گلوله هایی به قطر تقریبی 10 سانتیمتر در
می آورند و آن را از بالا با ذغال کک به کوره می ریزند و کوره را از پایین آتش می کنند و پس از ریختن ، کلینگر را از زیر کوره خارج
می نمایند و از این نوع کوره ها تا ظرفیت روزانه 300 تن هم ساخته شده است

فرآیند تولید سیمانطرح توجیهی فرآیند تولید سیماندانلود فرآیند تولید سیمانعمرانسیمانتولید سیمانمواد تشکیل دهنده سیمان پرتلندروند تهیه سیمانواحد سنگ شکن و آسیای خاکسنگ شکن هامعدن سنگ گچدرجه پربودن کورهسیمان پوزولانموارد مصرف تیپهای مختلف سیمانخشک کن مقدماتیآزمایش نهاییکوره های پیش گرم کنسیمان پزیدانلود طرح توج

تولید شیرابه سیلویی ماهی

ماهیانی که مناسب مصرف انسان نباشد و همچنین آبزیان صید ؟؟؟ برای تولید پودرماهی بکار می‌رود که دارای بازاری جهانی قابل ملاحظه می‌باشد با اینحال، مداوماً فرآیند و راههای نوینی از مصرف ماهی دریایی، ضایعات ماهی و احشاء‌ ماهی، مورد بررسی و تحقیق قرارمی‌گیرند

دسته بندی	شیمی
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	39

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

تولید شیرابه سیلویی ماهی

- مقدمه:

ماهیانی که مناسب مصرف انسان نباشد و همچنین آبزیان صید ؟؟؟ برای تولید پودرماهی بکار می‌رود که دارای بازاری جهانی قابل ملاحظه می‌باشد. با اینحال، مداوماً فرآیند و راههای نوینی از مصرف ماهی دریایی، ضایعات ماهی و احشاء‌ ماهی، مورد بررسی و تحقیق قرارمی‌گیرند.

هدف اصلی از تولید سیلانه ماهی ابداع فرآیندهایی با هزینه سرمایه‌گذاری پائین بوده بتوان آنها را در کشتی‌های ماهیگیری و یا درمکانهای کوچک و دورافتاده که درآنها کارخانه‌های پودرماهی ازنظراقتصادی نمی‌توانند فعالیت نمایند، بکار برد. یکی از فرآیندهایی که موردتوجه قرارداشته‌اند نگهداری حفظ کیفیت شیمیایی به ماهی بوسیله اسید یا بازها، توأم با هیدرولیز و یا بدون آن، می‌باشد ]آندرسن،آراسون و یونسون[1]، 1981؛ را وگلیدبرگ[2]،1982[. فرآورده‌های حاصل از این فرآیند شیرابه سیلویی ماهی خوانده می‌شود. شیرابه سیلویی ماهی را شاید بتوان بصورت فرآورده‌ای مایع و ساخته شده از ماهی یا اجزایی از ماهی و اسید یا ندرتاً باز (مانند هیدروکسیدسدیم)، توصیف نمود. مایع شدگی (میعان) براثر عمل آنزیمهایی که بطورطبیعی دربدان ماهی حضور دارند. ایجاد شده، و بوسیله اسید که شرایط صحیح برای تجزیه بافتها توسط آنزیم و محدود ساختن رشد باکتریهای فاسدکننده را ایجاد می‌کند، شتاب می‌گیرد. اکثراً اسیدهای آلی (ارگانیک) بطورمتداول برای تولید شیرابه سیلویی از ماهی بکار می‌روند.

شیرابه سیلویی ماهی بصورت تجارتی در اسکاندنیاوی و لهستان مورداستفاده قرارمی‌گیرد. تولید سالانه حدود 120000تن فرآورده است که عمدتاً با بکاربردن اسیدفرمیک، اسیداستیک و اسیدهای معدنی تولید می‌گردد.

این فرآورده عموماً بعنوان غذا برای ماهی، حیوانات خزدار، خوکها و غیره بکار می‌رود.

2- پس زمینه و سابقه

تولید شیرابه سیلویی یک ابداع جدید نیست. نخستین بار در فنلاند درسال 1920 توسط ای. آی. ویرتانن[3]، راوگیلدبرگ[4]، 1982، معرفی گردید. او علوفه سبز را به کمک آمیزه‌ای از اسیدهای سولفوریک و هیدروکلریک عمل آورد. این روش درسالهای 1930 توسط ادین[5] برای حفظ و نگهداری و مایع‌سازی انواع مختلف ماهی و ضایعات ماهی، اتخاذ و اقتباس گردید (ادین، 1940). تولید شیرابه سیلویی ماهی در مقیاسی صنعتی درسال 1948 در دانمارک آغاز شد و پس از سه سال بالغ بر 15000تن سیلوی ماهی توسط 14شرکت تولید گردید.

پترسن،1951[6] در آغاز شیرابه سیلویی ماهی فقط توسط اسیدهای معدنی و غیرآلی نظیر اسید هیدروکلریک و اسیدسولفوریک استفاده می‌گردید، با اینحال گرچه این اسیدها نسبتاً ارزان بودند، معذالک بسیار مناسب نبودند زیرا عمل نگهدارنده آنها بدواً هنگامی مؤثر واقع می‌شود که مقدار PH پائین و تاحد 2می‌باشد (آنرندسن، آراسون و یونسون، 1981). بدین ترتیب لازم است که ماده‌غذایی پیش از آنکه به حیوانات خورانده شود اسیدزدایی گردد (پترسن، 1953). اثر نگهدارنده و حفاظتی بسیاری از اسیدهای آلی از قبیل اسیدفرمیک درسطح PH بالاتری فعال می‌گردد (PH=4). از اینرو در سالهای اخیر اسیدفرمیک بنحو فزاینده‌ای درتولید شیرابه سیلویی بکاربرده شده است.

دریوگسلاوی سابق، آزمونهایی در زمینه اسفاده از انواع مختلف اسیدها و آمیزه‌های اسید در شیرابه سیلویی و بمنظور نگهداری ضایعات و تفاله‌های ساردین بعمل آمدند. نتایج بدست آمده آن بودند که ارزان‌ترنیشان یک آمیزه 3% اسیدسولفوریک و اسیدفرمیک به نسبت بود. (لیساک[7]، 1961). دانشمندان نروژی یک برنامه بزرگ مقیاس پژوهشی را درسال 1974 پیرامون تولید شیرابه سیلویی از احشاء و ضایعات و لقاله‌های ماهی، آغاز نمودند. آنها دریافتند که ارزش غذایی شیرابه سیلویی ازطریق ذخیره‌سازی زوال می‌یابد، که عمدتاً بسبب تجزیه اسیدآمینه تریپتوفان در شرایط اسیدی می‌باشد. هنگامیکه شیرابه سیلویی با علوفه سبز آمیخته می‌گردد چنین مشکلی معمولاً وجود ندارد زیرا گیاهان معمولاً مقدار تریپتوفان پائینی دارند. چنانچه شیرابه سیلویی با علوفه سبز خشک نظیر پودرعلف آمیخته گردد و هوا بتواند آزادانه دراطراف این مخلوط جریان داشته باشد، در آن صورت اسید بیشتر و یا حداقل اسیدفرمیک 3% برای پیشگیری از رشد قارچ و کپک لازم است. با اینحال استفاده از آمیزه 5/1% اسیدفرمیک و پروپیزیک کفایت می‌کند و این آمیزه نسبت به اسیدفرمیک خالص ارزانتر می‌باشد(گیلدبرگ ورا، 1977)؛ اشتروم[8]و دیگر تحقیق همراه، 1980؛ یانگارد[9]، 1991. درسالهای اخیر نروژ دارای تولید سالانه 40000 تا 50000 تن بوده است و درسال 1992 تولید شیرابه سیلویی از ماهی و ضایعات ماهی حدود 60000تن بود. (یانگاردا، 1991، اشتورمو[10]، 1993). با افزودن قند یا حبوبات قندی همراه با لاکترباسیل‌ها به ماهی و ضایعات ماهی می‌توان شیرابه سیلویی تولید نمود. لاکتوباسیل‌ها قند را به اسیدلاکتیک تبدیل می‌نمایند که ماهی را حفظ کرده و شرایط مساعدی برای شیرابه سیلویی ایجاد می‌کند(پترسن، 1953؛ نیلسون و رایدین[11]، 1968). برخی از لاکتوباسیل‌ها علاوه براسید عناصر و مواد دیگری نیز (پادزیست(آنتی بیوتیک)) تولید می‌کنند. که اثر حفاظتی و نگهدارنده‌شان را افزایش می‌دهد. (لیندگِرِن و کِلِوشتروم[12]، 1978؛ شرودر[13]، 1980). این باسیل‌ها درعین حال جلوگیری کننده از اکسیداسیون چربی‌ها نیز تلقی می‌گردند (راوگیلدبرگ، 1982). شیرابه سیلویی تولید شده با لاکتوباسیل‌ها هنوز به مرحله تولیدرسمی نرسیده است. تجربیات تغذیه‌ای با جوجه‌ها نشان داده‌اند که که شیرابه سیلویی تخمیری درمقام غذا بهیچوجه پائین‌تر از شیرابه سیلویی تهیه شده بشیوه مرسوم و قراردادی نمی‌باشد (ویراهادیکوسوما، 1969؛ کومپیانگ، دَروانتو و آریفودین[14]، 1979). این موضوع نیزقابل استنباط است که شیرابه سیلویی نگهداری شده با بکاربردن لاکتوباسیل‌ها ازنظر تولید ارزانتر از شیرابه سلولی نگهداری شده ازطریق موادآلی است علی‌‌الخصوص هنگامیکه ضایعاتی غنی از کربوهیدرات همچون ملاس (شیرما)، آب پنیر(کشک)، و غیره تولید گردند (آرندسن، آراسون و یونسون، 1981).

گرچه شیرابه سیلویی اسیدی متداولترین نوع آنست، معهذا چندین روش شناخته شده دیگر نیز وجود دارند. درکانادا کوشش بعمل آمد که احشاء را بوسیله نیترات حفظ نمایند، با اینحال اثرات حفاظتی و نگهداری‌کننده آن کوتاه بوده و از اینرو برای ذخیره‌سازی و نگهداری درازمدت بسیارسودمند نبود (فری من و هوگلند[15]، 1956). درایسلند تجربیات تغذیه‌ای پیرامون پودرتولید شده از شیرابه سیلویی بازی حاصله از احشاء بعمل آمد، که حاکی از آن بودکه ارزش غذایی آن مشابه ارزش غذایی پودرماهی کپلین[16] مرغوب بوده است (داگبیارتسون[17] و دیگر محقیقین همراه، 1976). ازطرف دیگر، باین موضوع نیز اشاره شده است که در شیرابه سیلویی بازی تاحدودی خطر وارد آمدن صدمه و خسارت به اسیدهای آمینه مهم وجود دارد که می‌تواند منبع به یک سطح تغذیه‌ای پائین‌تر و تاحدی مشخص، خطرناشی از شکل‌گیری لیزینوآلامین گردد – یعنی اسیدآمینه‌ای که می‌تواند باعث مسمویت درحیوانات شود. (ناشناس، 1976؛ گیلدبرگ ورا، 1977؛ راوگیلدبرگ، 1982).

---

تولید شیرابه سیلویی ماهیطرح توجیهی تولید شیرابه سیلویی ماهیدانلود تولید شیرابه سیلویی ماهیشیمیسیلویی ماهیدانلود طرح توجیهیپروژه دانشجوییدانلود پژوهشدانلود تحقیقپایان نامهدانلود پروژه

گزارش کارآموزی طراحی فرایند تولید

گزارش کارآموزی طراحی فرایند تولید در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1474 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

فروشنده فایل

کد کاربری 2102

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی طراحی فرایند تولید در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

هدف تحقیق: آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط کار و طراحی و ساخت قالبهای برش.


مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر کارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیکه این اصول جزئی از روش تفکر عادی یک طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به کار گرفت.

همچنین باید مورد خود طراحی قالب مراحلی که طراح قالب جهت سازماندهی قطعات مختلف از نظر شکل و اندازه به کار می برد و ترکیب و مونتاژ قطعات تا رسیدن به مجموعة‌ تعریف شده ای به نام قالب نیز مطالبی را دانست و نیز باید دانست که برای شروع طراحی قالب مراحل مشخصی را باید طی کرد.

1- یک طراحی خوب

2- کار با سرعت و بدون زحمت بسیار

3- تصحیحهای کم

4- ظاهر مرتب و منظم نقشه ها

5- قطعات قوی تر و با استحکام در قالب.

نتیجه: همچنین اشیای هر چه بیشتر دانشجویان با صنعت که با گذراندن دوره ی کارآموزی می توانند علاوه بر علم تئوری به علم فنی و عملی نیز دست یابند ونیز با توجه به عنوان رشته ی تحصیلی خود بتواند پروسه ی صنعتی را بررسی کند. و راهکارهایی جهت بهتر سازی محیط کار و کار با دستگاههای صنعتی جهت ایمن سازی هر چه بیشتر محیط کار انجام داد.

با CNC شدن ماشین می توان یک ماشین را چند کاره نمود مثلاً از ماشین تراش معمولی کار درل و فرز را نتیجه گرفت و لذا به این دلیل و به دلیل سرعت زیاد تولید ماشین تعداد ماشین های کارخانه را برای یک ظرفیت تولیدی معین کاهش داد که در نتیجه هزینه تعمیر و نگهداری غالباً در مجموع کمتر می شود و هزینه برق و اپراتور و سایر اقلام جنبی کاهش می یابد. ضمناً چون قطعه در یک مرحله برای خیر عملیات تنظیم و مرجع یابی می شود دقت تولید بالاتر می رود.

چون ماشین CNCمی تواند سریعاً برای تولید جدید آماده شود نیازی نیست قطعات زیادی را در یک مرحله تولید نمود.

و نیز با اهداف اتحادیه و تدابیر ایمنی و امنیتی می توان از حوادثی که در صنعت اتفاق می افتند جلوگیری کرد. که همه ی این تدابیر ملزم به هزینه کردن نفر اول کارخانه یعنی رئیس شرکت و اجرایی این تدابیر توسط مسئولین زیربط و همیاری کارگران به این تدابیر می باشد.

معرفی کارخانه

- شرکت میثاق ماشین قرن در جاده قدیم کرج خیابان 15 با سابقه ی بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات و سرویس دهی به شرکت هایی نظیر ایران خودرو ، سایپا دیزل – ساپکو – کرمان خودرو سازه گستر و دیگری کارخانه ها می باشد این شرکت قطعات مورد استفاده در ماشین ها اعم از سواری و باری و نیز طراحی انواع پرس ها و قطعات وزارت دفاع و نیز تراش کاری و فرز کاری انواع صفحات پولادی را انجام می دهد.

همچنین کارهای بازرسی در مورد قطعات ساخته شده توسط شرکت های مختلف را نیز توسط مهندسان بازرس نیز بر عهده دارد و می تواندبا دستگاههای فرز با اندازة 5/18 متری و میز قطعه گیر در اندازه های cm 170 300 600 cm 85 240 500 و پرسهای 200 و 1000 تن قطعات را پرس کند و دستگاه بورینگ با میز گردان و کارگیر cm 180 180 350 می تواند کارهای سوراخ کاری از بقل و تا عمق cm100/1 سوراخ کند و همچنین دستگاه دریل رادیال با بازوی cm250 و ارتفاع cm180 و جابجایی cm170 می تواند قطعات را بصورت عمودی سوراخ کاری کند.

هدف گزارش: آشنایی هر چه بیشتر با محیط های صنعتی و کارایی ماشینهای فرز CNC و NC و بورینگ رادیال و پرسهاو دانستن جزئیات ماشین ها و آشنایی با چگونگی کار دادن به دستگاه می باشد.

و در مموع بررسی موارد ناایمن در کارخانه و تهیه چک لیست بازرسی ایمنی جهت ایمن سازی محیط کار و نیز طراحی قالب های برش می باشد.


معرفی کارخانه و اهداف گزارش:

شرکت میثاق ماشین قرن در تهران – جادیه قدیم کرج – 65 متری فتح کوچه 15 تاسیس گردیده است این شرکت افتخاری از قبیل 30 سال سابقه خدمات رسانی را در پروندة خود دارد. این شرکت با سابقه بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات سرویس دهی به شرکت هایی نظیر ایران خودرو سایپا دیزل، ساپکو، ساپکو کرمان خودرو سازه گستر و دیگر کارخانه ها می باشد . این کارخانه قطعات مورد استفاده در ماشین آلات صنعتی و خودروهای سواری و باری و نیز طراحی انواع پرسها در تنا‍ژ مختلف و ادوات وزارت دفاع و نیز تراشکاری انواع صفحات ریلها قطعات نظامی و همچنین کارهای سوراخکاری بقلتراشی کفتراشی پرس را برای عموم را نیز انجام می دهد.



وضعیت موجود

شرکت میثاق ماشین هم اکنون کارهای بقل تراشی و کف تراشی برای عموم را بر عهده دارد و همچنین خدمات پرس قطعات و تولید قطعات کارخانه سایپا را بر عهده دارد و نیز با داشتن مهندسان بازرس در امر بازرسی قطعات کلیة بازرسی های شرکت سایپا و سازه گستر سایپا را نیز عهده دارد و نیز خود در حال تولید پرس 1000 تن با طول 650 سانتی متر و در عرض 210 سانتی متر و رعایت کلی اصول ایمنی در امر ساخت و طراحی پرس ها را مطابق با استاندارد پرسها را در دست ساخت دارد. این کارخانه از نظر ایمنی در آسایش 70% قرا ردارد و رعایت دیگر ضوابط ایمن سازی کارخانه ها و تدابیر ایمنی می توان به ایمنی در حدود 100% رسید.



تجزیه و تحلیل و ارزیابی وضعیت موجود

این کارخانه علیرغم اینکه به حد خودکفایی می تواند از عهدة مخارج کارخانه کارکنان و کلیه لوازم دستگاهها براگیر ولی درصدد دستیابی به ایمنی کامل می باشدتا به وسیله رسیدن به ایمنی کامل اقدام به گرفتن مدارک OHSAS 18000 و ISO 9001 می باشد تا بتواند برای کارخانه هایی که نشان های کیفیتی بسیار مهم است ارائه خدمات کند این کارخانه دستگاههای بسیار بزرگ صنعتی از قبیل فرزها دروازه ای – پرس های 200 و 1000 تن و دستگاه بورینگ و دریل رادیال را در اختیار دارد که در بین کارخانه های مجاور به علت میز کارگیر بزرگ بیشتر خدمات ماشین کاری های سنگین را انجام می دهد. همانطور که در قسمت قبل توضیح داده شده در ایمنی حدود 70% قرار دارد و برای رسیدن به ایمنی کامل به دنبال طراحی و تدابیر ایمنی می باشد.

این کارخانه می بایست تدابیر ایمنی برای حافظت هر چه بیشتر فرزها و دستگاه بورینگ و رادیال را انجام دهد. و حفاظ هایی جهت سیستم برق رسانی و اتوماتیک های دستگاه انجام شود و وسایل و ابزارآلات دستگاهها و مترها و تجهیزات اضافی دستگاه در جای خود و در شابلون ها دیواری قرار گیرد.

همچنین سیستم ارت برای دستگاه هایی که جدیداً خریداری شده نیز انجام شود و بازرسی های سالیانه از قسمت های مکانیکی دستگاه و دیگر تجهیزاتی که الزام دارد، انجام شود. سیستم تهویه نیز باید ارتقاء یابد تا هوای مطبوع را وارد کرده و هوای داخل را بیرون هدایت کند. خانه نیز باید یک مسئول ایمنی و بهداشت محیط را به خدمت بگیرد ونیز جعبه کمکهای اولیه در ورودی کارخانه و نیز ارتقاء‌کیفی پیدا کند و تمام اشخاص با وسایل مرتبط با گواهینامة فنی خود به کار مشغول شوند.و پارتیشن جانمایی دستگاهها به همراه عایق صوتی برای از بین بردن صدای دستگاه در هنگام کار برای جلوگیری از صدمه به انسان ها و داشتن وسایل حفاظت فردی و کپسول آتشنشانی ودر این مورد کپسول های مربوط به آتش گیری های برقی نوعی الزام در پروسه‌های صنعتی تلقی می شود.



تعریف و طرح مسئله

در مراکز این ماشین کاری و تولید قطعات ماشین های فرز CNC و پرس ها ، بورینگ ، دریل رادیال وجود دارد که مجهز به ابزار تعویض کن اتوماتیک می باشد. ماشین های فرز دستی از پرکاربردترین انواع ماشینهای ابزار هستند .چنانچه این ماشینها با سیستم کنترل عددی همراه شوند قابلیت های آنها چنان افزایش می یابد که تبدیل به مراکز تولید در کارگاه می شوند عملیات تکراری از قبیل متر کاری ، قلاویز کاری داخل تراشی و غیره توسط مراکز ماشین کاری به راحتی قابل انجام است. در این مرکز ماشین کاری مکانیزم ابزار تعویض کن تجهیزات نگهداری قطعه کار به کارگیری مراکز ماشین کاری نکات ایمنی و در نهایت اجزای سیستم کنترل ماشین آشنا خواهیم شد.

اکنون به بررسی موارد ایمن و ناایمن کارخانه می پردازیم.

در این کارخانه یکسری از ملزومات و مسائل ایمنی کار در کارخانه ها و کارگاهها باید رعایت شود، رعایت شده است . یکسری از کارهایی که از اهم مسائل ایمنی در کارخانه است مثلاً تجهیزات حفاظت فردی سرویس بهداشتی کامل وجود جرثقیل سقفی که جلوگیری از کار ناایمن می کند خروجی مناسب و در دسترس جعبه کمکهای اولیه ابزارهای دستی کافی و مناسب غذاخوری مناسب و همچنین تسهیلات شستشوی کافی برای کارگران وجوددارد.

اما یکسری مسائل ناامین از لحاظ ایمنی صنعتی وجود دارد که می توان گفت که انجام نشده است که آنها عبارتند از:

- حفاظهای مناسبی در قسمتهای مکانیکی وجود ندارد.

- بازرسی از زنجیرها کابلها و تجهیزات به ندرت انجام می شود.

- سیلندرها و گازهای تحت فشار برای جوشکاری توسط زنجیر به دیوار محکم نگه داشته نشده است.

- یکسری تأسیسات الکتریکی مطابق با استاندارد سیم کشی نشده اند.

- کپسول های اطفای حریق الخصوص برای آتش گیری های الکتریکی به اندازة‌کافی در کارخانه وجود ندارد.

- کف کارخانه در شرایط عمومی از پاکیزگی کامل برخوردار نیست.

- زیر پائیهای عایق حداقل برای دستگاهها نیز وجود ندارد تا از برق گرفتگی جلوگیری کند.

- قسمت های برق و اتومات دستگاه بدون محفظه مناسب هستند. می توان گفت به نوعی دریچه های آنها بسته نبوده است.

- نداشتن وسایل و اعلام و اطفای حریق در کارخانه وجود ندارد.

- از تابلوهای هشدار دهنده و خبری در کارخانه به اندازة کافی وجود ندارد.

- بکار بردن صفحه های فلز ی برای جلوگیری از پرتاب پلیسه بجای حافظ مناسب.

- عدم وجود عایق های صوتی در کارخانه برای جلوگیری از صدای زیان آور .

این موارد مسئله هایی بودن که با ایمن صنعتی در تضاد قرار دارند.



عوامل موثر در ایجاد مسئله:

عوامل بسیار موثری در این مسئله وجود دارد عواملی چون ایجاد فرهنگ سازی برای ایمنی هر چه بیشتر کارخانه فرهنگ سازی کار ایمن توسط کارگران فرهنگ سازی استفاده از وسایل حفاظت فردی کارگران و عار ندانستن و غرور بیجا از استفاده آنها از عوامل موثر می باشد همچنین قبول هزینه برای ایمن سازی کارخانه توسط رئیس شرکت و شاید حت یآیا می توان به حد کافی برای ایمن سازی محیط کار هزینه کرد نیز از اهم مسائل مهم در مسئله می باشد آیا توجه و رعایت و انجام کلیة امور برای ایمن سازی ثمربخش است یا یک هزینة‌اضافی و از دست رفته برای کارخانه می باشد. آیا کارگران و کلیة متصدیان بخش ها حاضر به همیاری می باشند و یا اینکه خود آنها نیز یک معضل در کارخانه می باشد در نتیجه عوامل بسیار مؤثری در ایجاد مسئله وجود دارد که انجام آن فقط با همیاری رئیس کارخانه و واسطه ها و کارگران ثمربخش خواهد بود.



اطلاعات مستند (وضعیت موجود)

فرم ها: فرم های و دستورالعملهای ایمنی در کارخانه وجود ندارد ولی برای گزارش شخصاٌ فرم و دستورالعملهایی برای ایمن سازی محیط کار تهیه و تدوین کرده ام.

ب) روش ها مانند تیتر بالا دستورالعملی وروش کاری برای کارخانه نیز وجود ندارد که شخصا طراحی و تدوین کرده ام.

ج)‌آمار : شرکت میثاق ماشین قرن در سال 68 بعلت خوردگی و پوسیدگی کابلهای برق و نداشتن سیم ارت برق گرفتگی البته جزئی برای کارگری اتفاق افتاد که در این اتفاق منجر به یک هفته استراحت مطلق و از کار افتادن دستگاه به علت عدم وجود متصدی آن اتفاق افتاد.

درسال 74 ماه مهر نیز به علت تمام اتوماتیک نبودن پرس و نداشتن تدابیر ایمنی چون چشم الکترونیکی و دو شاسی نبودن دست کارگر در زیر پرس مانده و سه تا از انگشت های آن قطع و دو انگشت دیگر دچار کوفتگی حاد شده بود که در پی آن مسئولین موظف به پرداخت غرامت و ناراحتی اعضای خانوادة‌آن و همچنین از دست دادن یک کارگر با سابقه 10 سال که عواقبی چون عقب ماندن کارهای سفارش گرفته شده از بین رفتن چندین روز کاری پرداخت دیه و عوامل چون اثر گذاشتن بر روحیة دیگر کارگران را نیز در برداشته است.

- در تیر ماه سال 81، دو نفر از کارگران که در نزدیکی دستگاه فرز کار می کردن به علت دمه و مه دود ناشی از کف تراشی صفحة فولادی در طولانی مدت در حدود 96 روز طول کشید دچار سرفه های مکرر شده که در حضور کنار پزشک ، تشخیص و عفونی شدن ریه ی آنها شد که استراحت و دوری از کار و وضعیت موجود را برای آنها صادر کرد پیشنهاد به تغییر شغل در همان پروسه بغیر از کاری که انجام می دادند کرد.

- در مهر ماه سال 86 نیز به علت سهل انگاری و فراموش کردن از استفاده از ماسک و عینک محافظ برای حرفة براده برداری پلیسه تراش خورده که حدود 700 درجه گرما دارد به داخل چشم شخص پریده که علاوه به سوختگی چشم شخص و تا دریدن ، به علت ناپاک بودن پلیسه دچار عفونت چشم و در نتیجه به عمل جراحی کشیده شد که در پ آن به شخص به مدت یک ماه استراحت داده شد و نیز برای عقب نمادن از کار مجبور به استخدام موقت یکفرد دیگر و هزینة‌ عمل چشم شخص شد.

- در سال 83 نیز در ماه اردیبهشت در حین باز کردن اسینرال دستگاه وسه نظام آن برای تعویض الماس های کند شده سه نظام آن برای تعویض الماس های کند شده سه نظام با وزن حدود 75 کیلوگرم بر روی دست شخص افتاده و منجر به شکستگی دست و صدمه دیدن تاندول دست گشته که علاوه بر ناراحتی شخص هزینة درمان و غرامت و دید عقب ماندن کارها را نیز بر همراه داشت.

د – فلوچارت جریان کار وضع موجود: فلوچارت جریان کار در این کارخانه به علت سهل انگاری و عملکرد ناصحیح سرپرستی وجود ندارد. و کارگران بصورت عملی و تجربی کار می کنند و بنا به درخواست سرپرست کارخانه و دستوراتی که اتخاذ می کند انجام می‌دهند.



ارزیابی و تجزیه و تحلیل

کارخانه میثاق ماشین قرن در مجموع می توان گفت که از لحاظ ایمنی صنعتی یکسری تدابیر و مسائلی را باید پیگیری کند تا با اتخاذ به تدابیر امنیتی بتوان ایمنی کارخانه را تأمین کند و حوادثی که اتفاق افتاده در گذشته را به صفر نزدیک کند گرچه ایمنی 100 وجود ندارد ولی می تواند با اهداف و پیگیری های امنیتی حوادث زیان بار را به حوادث جزئی و در آیندة‌ نه چندان دور حوادث را به صفر نزدیک کند و برای تجزیه و تحلیل کارخانه یکسری دستورالعملها تدوین شده است که با بکارگیری آنها می توان از حوادث و ضرر و زیان ها مصون داشت و تمام آنها بستگی به هزینه کردن مسئولین و سرپرستی درست و مدیریت سالم و همیاری کارگران با مسئولیت و رعایت کلیة ضوابط ایمنی میباشد .



نتیجه گیری و پیشنهادات

کارخانه می تواند با توجه به کارها ضوابط و دستورالعملهایی که در این قسمت تدوین شده است به ایمنی کامل و کارخانه ای دور از حوادث زیان آور و مطابق با استانداردهای کشور دست یافت.



نکات ایمنی تدوین شده در هنگام کار با دستگاههای موجود در کارخانه از قبی پرس ها، فرزهای دروازه ای ، بورینگ ؛ دریل رادیال

نکات ایمنی در هنگام کار با دستگاه های پرس

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) الزام میباشد.

2- جانمایی دستگاه پرس باید حتماً توسط افراددارای صلاحیت و متخصص انجام شود.

3- برای جانمایی دستگاه پرس باید حتماً زیر آن بتن ریزی انجام شود.

4- لوله کشی هایی که برای روغن هستند نباید به هیچ وجه نشستی داشته باشند.

5- پمپ روغن باید همیشه توسط متصدی پرس بررسی شود. (مهمترین مرحله)

6- مطابق با توانایی دستگاه از دستگاه کار کشیده شود.

7- قالب هایی که مورد استفاده قرار می گیرند باید استحکام لازم برای فرم دادن ورق را داشته باشد.

8- قالب فرم دهنده محکم و توسط متصدی در پرس بسته شود.

9- هیچگاه تک کلید برای پرس کردن استفاده نشود.

10-برای ایمن سازی بیشتر از چشم های الکترونیکی استفاده شود. (مهمترین)

11-برای صرفه جویی در مخارج می توان بجای چشم الکترونیکی از دو کلید استفاده کرد که همه در دست شخص برای کار کردن پرس دکمه را فشار دهد.

12- شخص متصدی باید دارای گواهینامة‌ مهارت فنی مطابق قا کار خود راداشته باشد.


موارد الزامات برای ایمن سازی محیط کار برای کار با فرزها

1- وجود وسایل حفاظت فردی (PPE)

2- داشتن مدرک مربوطه (فرز) برای متصدی دستگاه پرس

3- محیط لازم برای اطراف پرس و جداسازی آن با دیگر دستگاههای رعایت شود.

4- گودبرداری ای که برای پرس تعبیر تعیین می شود باید دارای استحکام لازم و مطابق با استاندارد باشد.

5- سیستم برق رسانی در طول پرس باید توسط استاندارد دارای روکش یا محافظ مناسب باشد.

6- دستگاه در محل گودبرداری باید کاملاً در سطح صاف و تراز جانمایی شود.

7- ریل دستگاه چه در جلو و چه در عقب باید تماما در زمان کار روغنکاری شود.

8- سیستم روغنکاری کل سیستم باید رعایت شود و از کار کردن آن اطمینان حاصل گردد.

9- سیستم روغنکاری نباید هیچگاه دارای نشستی باشد.

10-سطح ریل و کشویی دستگاه باید همیشه تمیز گرددو هیچگونه گرد و غبار و ناخالصی روی آن قرار نگیرد.

11- هیچگاه نباید بر روی قسمت کشویی دستگاه پرس وسیله ای قرار دارد.

12- قسمت های برقدار دستگاه برای دارای محافظ های کافی باشد.

13- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

14- الزام وجود چاه ارت و سیستم Earth برای تمامی دستگاهها

15- اطمینان از ساخت صحیح و استاندارد چاه ارت و موادی که باید استفاده شود.

16- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

17- اطمینان از اتصالات سیم های منتهی به چاه ارت و بکار بردن سیم مفتولی و دارای قطر کافی.

18- بررسی سالیانه ی از صحیح کار کردن سیستم ارت

19- پلیسه هایی که در روند کار تولید می شوند باید حتماً توسط متصدی از محیط کار دستگاه پاکسازی شد.

20- محفظه ی اتوماتیک دستگاه باید دارای محافظ باشد.

21- کلیه ی کلیه های اتوماتیک دستگاه و کار با آن توسط شخص ذی صلاح انجام شود.

22- دریچة محفظه های اتوماتیک دستگاه باید دارای قفل و کلید آن فقط به دست متصدی و کارفرما باشد.

23- سیم ها و کابلهای انتقال دهندة برق از نظر انتقال تا خود دستگاه نباید هیچگونه خوردگی داشته باشد.

24- پارتیشن (partission) بین دستگاهها و فاصلة استاندار آنها رعایت گردد.

25- قطعات چه در اندازه های طولی و چه عرضی و چه ارتفاعی باید مطابق با استاندارد دستگاه به کار رود.

26- بیش از توان دستگاه نباید از آن کار کشید.

27- فضای لازم برای دستگاه فراهم شود تا به هنگام کار با تجهیزات و وسایل دیگر برخوردنکند.

28- کامپیوتر یا صفحه کنترل دستگاه باید محوطه لازم برای گردش خود تا حد نیاز داشته باشد.

29- قطعات بر روی کار باید محکم و با استفاده از ابزار مناسب بستر شود.

30- محیط کار هیچ گاه نباید شلوغ و بهم ریخته باشد.

31- نور و تهویه کافی باید در محیط کار تعبیر شود.

32- در صورت لزوم بعلت وجود صدای زیاد باید از عایق های صوتی متناسب با فاصلة که در استانداردها وجود دارد تعبیه شود.

23- سقف کارگاه نباید روز نداری وجود داشته باشد تا آب باران بر روی دستگاه بریزد. احتمال زنگ زدگی .

24- جعبه ی کمکهای اولیه بارید حتماً در هر کارگاه متناسب با نیازهای افراد وجود داشته باشد.



بازبینی برنامه

هنگامی که برنامه قطعه وارد حافظه ماشین شد و دستور اجرای آن صادر گردید کاربر به استثنای تغییرات جزیی در سرعت اسپیندل و سرعت پیشروی هیچ کنترلی بر حرکتهای ماشین ندارد و در صورت مشاهده هر گونه حرکت نامطلوب ابزار، تنها می تواند ماشین را توسط دکمه توقف اضطراری یا دکمه Reset متوقف کند. هر گونه بی دقتی ممکن است منجر به وارد آوردن خسارات جدی به ماشین گردد بنابراین برنامه باید قبل از اجرا دقیقاً بازبینی شود.

همانطور که گفته شد ماشینهای CNC مجهز به نرم افزارهای شبیه سازی (Off-Line , On-Line) هستند . این نرم افزارها مسیر حرکت ابزار را بر روی یک صفحه نمایش شبیه سازی می کنند. همچنین امکان انتخاب انواع ابزارها از کتابخانه ابزار این نرم افزارها وجود دارد و حتی بعضی از آنها امکان تعریف ابزار جدید را نیز برای کاربر فراهم می کنند. نرم افزار ابتدا متن برنامه را بررسی می کند؛ فایلهای کمکی خطاهای موجود در برنامه را مورد به مورد مشخص کرده و پیشنهاد مناسبی برای اصلاح آن ارائه می کنند. هنگامی که برنامه از لحاظ نوشتاری بدون نقص تشخیص داده شد شبیه سازی آغاز می گردد . در عمل شبیه سازی قطعه خام با قطر تعیین شده بر روی صفحه به نمایش درآمده و ابزار انتخاب شده روی مسیری که در برنامه تعیین شده است شروع به حرکت می کند. هنگام حرکت ابزار قسمتهایی از قطعه کار که با آن در تماس است پاک می شود و بدین صورت عمل ماشین کاری شبیه سازی می گردد. این عمل برای تمامی ابزارهای موجود در برنامه تکرار می شود.

شکل نهایی بدست آمده پس از پایان شبیه سازی مبین شکل قطعه کار پس از پایان ماشین کاری خواهد بود. در حین شبیه سازی در هر لحظه مختصات نوک ابزار بر روی صفحه نمایش داده می شود. همچنین امکان انجام شبیه سازی به صورت مرحله ای (بلوک به بلوک) نیز وجود دارد که در این صورت تشخیص هر کدام از مسیرهای حرکت ابزار بسیار آسان خواهد بود. از آنجا که در شبیه سازی به صورت مرحله ای (بلوک به بلوک) نیز وجوددارد که در این صورت تشخیص هر کدام از مسیرهای حرکت ابزار بسیار آسان خواهد بود. از آنجا که در شبیه سازی ابزار بر مسیری دقیقاً مشابه با ماشین کاری واقعی حرکت می کند لذا اگر بدون نقص انجام شود می توان مطمئن بودکه در ماشین کاری واقعی نیز ابزار هیچ حرکت نامطلوبی نخواهد داشت.

کاربر باید اطمینان حاصل کند که بر روی هر کدام از ایستگاههای ابزار، ابزار مناسب قرار گرفته است. بدیهی است که هر گونه اشتباهی در این مورد باعث می شود که عملیات ماشین کاری با ابزار نادرست انجام شود که چنین عملی ممکن است باعث بروز تصادف (مثلاً بین ابزار و قطعه کار یا....) گردد. حتی اگر برنامه کاملاً صحیح باشد.



تنظیم آفست ابزارها

نکته بسیار مهم دیگر تنظیمات آفست ابزار می باشد که عبارت است از فاصله بین صفر ماشین و صفر قطعه کار . نقطه صفر ماشین (مبدأ دستگاه مختصات ماشین) به صورت از پیش تعیین شده موجود است (توسط شرکت سازنده تعریف شده است.) این نقطه در منتهی الیه موقعیت قرارگیری ابزار واقع است. نقطه صفر قطعه کار توسط کاربر تعیین می شود و مبدأ همان دستگاه مختصاتی است که تمامی فاصله های موجود در برنامه به طور دقیق مشخص گردد و هر گونه خطایی در این عمل بروی ابعاد قطعه کار تأثیر خواهد داشت حتی اگر برنامه کاملاً صحیح باشد.در بسیاری از ماشینها امکان ذخیره افست ابزارها وجود دارد و لذا در صورت قطع برق کاربر مجبور به تکرار عملیات و استخراج مجدد این مقادیر نخواهد بود بلکه کافی است فایل حاوی آنها را به حافظه ماشین فراخوانی کند.

در تراشکاری نقطه صفر قطعه کار معمولاً در مرکز پیشانی سمت راست قطعه قرار دارد. قرار دادن نوک ابزار در این نقطه به طور دقیق برای اندازه گیری فاصله صفر قطعه کار و صفر ماشین عملاً غیر ممکن است زیرا موقعیت این نقطه دقیقاً مشخص نیست لذا از روشی غیر مستقیم استفاده می کنیم. بدین صورت که ابتدا ابزار را به آهستگی از راست به چپ حرکت می دهیم به گونه ای که نوک ابزار با پیشانی قطعه کار تماس پیدا کند. از آنجا که اسپیندل دوران می کند نوک ابزار اثری بر پیشانی قطعه باقی خواهد گذاشت. تا این مرحله ابزار دقیقاً در موقعیت Z=0 قرار گرفته پس در جدول آفست ابزار برای X مقدار صفر را وارد می کنیم سپس ابزار را عقب کشیده و به آهستگی در راستای شعاع قطعه کار به ونه ای حرکت می دهیم که با سطح استوانه ای آن تماس پیدا کند. اکنون ابزار در موقعیت X=d قرار دارد. d عبارت است از قطر قطعه کار که با کولیس قابل اندازه گیری است. با وارد کردن X=d در جدول آفست ابزار موقعیت X=0 نیز به صورت غیر مستقیم اما دقیق تعیین می شود. چنانچه جبران شعاع ابزار نیز مورد نظر باشد لازم است قسمتهای مربوط به شعاع نوک و جهت تماس ابزار را نیز در جدول آفست ابزار تکمیل نماییم.

گزارش کاراموزی طراحی فرایند تولیدکاراموزی طراحی فرایند تولیدکارورزی طراحی فرایند تولیددانلود گزارش کارآموزی طراحی فرایند تولیدطراحیفرایندتولیدساخت قالبهای برشایمن سازی محیط کار

گزارش کارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازی

گزارش کارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازی در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم پزشکی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	105

فروشنده فایل

کد کاربری 2102

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازی در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

1- مقدمه............................................................................................................... 2

2- تاریخچه شرکت............................................................................................... 4

فصل اول : انبارداری

1- انبار و انواع آن................................................................................................ 7

- انبار از نظر مواد و محصولات....................................................................... 8

- انبار از نظر چگونگی نقش و ماهیت عمل........................................................ 8

- انبار از نظر فیزیکی......................................................................................... 9

2- نقش انبار......................................................................................................... 9

3- اهمیت انبارداری.............................................................................................. 10

- انباردار............................................................................................................ 12

4- انبار مواد اولیه شرکت.................................................................................... 13

- انبارهای مواد اولیه ........................................................................................ 14

- تأمین کنندگان مواد اولیه................................................................................. 14

- کارکنان انبار مواد اولیه.................................................................................. 14

- محل سازمانی انبار مواد اولیه........................................................................ 15

- اهم وظایف انباردار......................................................................................... 15

- رعایت اصول ایمنی در انبار مواد اولیه.......................................................... 16

- وسایل کار در انبار مواد اولیه........................................................................ 17

- نظام خروج مواد اولیه از انبار مواد اولیه....................................................... 17

- روشهای انبار کردن........................................................................................ 17

- کارهای اداری انبار مواد اولیه........................................................................ 18

- گردش مواد در انبار مواد اولیه...................................................................... 19

5- انبار محصولات............................................................................................... 19

- وظایف انباردار................................................................................................ 19

- گردش محصولات در انبار محصولات........................................................... 20

6- انبار گردانی..................................................................................................... 21

فصل دوم: تولید

1- تولید و عملیات................................................................................................. 26

2- ماشین آلات شرکت......................................................................................... 27

3- استقرار ماشین آلات شرکت............................................................................ 28

- ویژگیهای استقرار ماشین آلات شرکت........................................................... 28

- معایب استقرار ماشین آلات شرکت................................................................. 29

4- محصولات شرکت........................................................................................... 30

5- نحوه تولید دارو............................................................................................... 31

- مراحل تولید شربت و قطره............................................................................. 31

- مراحل تولید قرص........................................................................................... 32

- مراحل تولید کپسول........................................................................................ 33

6- ساخت دارو..................................................................................................... 34

- روش ساخت شربت اکسپکتورانت.................................................................. 34

- روش ساخت قطره ویتامین A+D.................................................................... 35

- روش ساخت قرص الومینیوم MG.................................................................. 36

- روش ساخت کپسول ترامادول 50 میلی گرمی............................................... 37

فصل سوم : ارزیابی کار

1- بهره وری........................................................................................................ 39

- تاریخچه و مفهوم بهره وری........................................................................... 39

- آنالیز بهره وری.............................................................................................. 41

- اندازه گیری بهره وری.................................................................................... 43

- معیارهای بهره وری....................................................................................... 43

- عوامل مؤثر بر بهره وری............................................................................... 45

- بهره وری در صنعت....................................................................................... 46

- زمینه بهره وری.............................................................................................. 47

- برداشت کارگران از بهره وری....................................................................... 49

- عوامل مؤثر بر بهره وری............................................................................... 50

- راههای افزایش بهره وری.............................................................................. 52

2- ارزیابی کار...................................................................................................... 54

- ارزیابی کار وسیله مستقیم افزایش بهره وری................................................ 54

- چرا ارزیابی کار سودمند است؟...................................................................... 56

- فنون ارزیابی کار و ارتباط آنها با یکدیگر....................................................... 60

- شیوه اصلی ارزیابی کار ................................................................................ 62

3- ارزیابی روش (تعریف و هدفها)...................................................................... 64

- شیوه اصلی ارزیابی روش.............................................................................. 65

- ثبت بررسی، ایجاد (ثبت واقعیات)................................................................... 67

- نمودار خلاصه فرآیند...................................................................................... 68

- نمودارهای گردشی فرآیند.............................................................................. 70

- مثالی برای نمودار گردشی فرآیند................................................................... 74

- بررسی انتقادی: فن پرسش و پاسخ................................................................ 75

- پرسشهای اولیه............................................................................................... 76

- پرسشهای ثانویه............................................................................................. 78

- ایجاد روش اصلاح شده.................................................................................. 80

- مثالی برای روش اصلاح شده......................................................................... 82

4- ملاحظات کلی در مورد کارسنجی................................................................... 85

- مقصود از کارسنجی....................................................................................... 86

- موارد استفاده کارسنجی................................................................................. 92

- شیوه اصلی کارسنجی..................................................................................... 93

- فنون کارسنجی................................................................................................ 95

- منابع و مأخذ.................................................................................................. 96




مقدمه

در این پروژه ما در صدد آشنایی با چگونگی تولید دارو از زمان ورود مواد اولیه تا زمان تولید، بسته بندی و فروش و خروج داروی تولید شده از شرکت بودیم. برای این منظور کار خود را از انبار مواد اولیه که محل ورود مواد به شرکت بود، شروع کردیم. و چگونگی تحویل مواد اولیه، قرنطینه، آزمایش روی مواد، نگهداری، توزین و تحویل به بخش تولید را مورد مشاهده و ثبت قرار دادیم.

واحد تولید دومین مکانی بود که اصلی ترین قسمت کار یعنی تولید دارو در آنجا صورت می گرفت این واحد خود به سه بخش تولید مایعات، جامدات و آنتی بیوتیک تقسیم می‌شد که شرح تولید هر کدام در بخش تولید ذکر خواهد شد.

و در نهایت انبار محصولات وجود داشت که محل نگهداری داروهای تولید شده و تحویل آن به شرکتهای پخش مواد دارویی جهت توزیع در سطح کشور می باشد.

هدف از انتخاب این پروژه علاقه به آشنایی با چگونگی تولید دارو بود. زیرا این بخش تولیدی کمتر مورد توجه متخصصان صنعت بوده است و بنده در طول تحصیل هیچگاه ندیده ام که از داروسازی به عنوان یک صنعت اسمی برده شود یا مثالی ذکر گردد. و بیشتر دانشجویان رشته های شیمی، داروسازی، آزمایشگاهی، میکروبیولوژی و رشته های مرتبط با آنها به کارآموزی و تحقیق در این صنعت می پردازند. در حالی که یکی از صنایع بسیار مهم و حیاتی کشور می باشد که یکی از ابزارهای حفظ بهداشت و سلامتی جامعه به شمار می آید.

ضمن کار و مطالعه در مورد چگونگی تولید دارو با توجه به اهمیت ارزیابی کار و زمان در موسسات تولیدی و به پیشنهاد شرکت، روش سنجی و زمان سنجی در این شرکت را نیز مورد بررسی قرار دادم. که مباحث مربوط و فعالیتهای انجام شده در بخش ارزیابی کار و زمان ذکر می شود.

امید است که با آشنایی بیشتر دانشجویان صنعتی این بخش تولیدی و همت صاحبان این صنایع به ایجاد ارتباط با موسسات تحقیق صنایع، شاهد رشد هر چه بیشتر این صنعت مهم و حیاتی در کشورمان باشیم و با افزایش توان کمی و کیفی تولید دارو این صنعت را به خودکفایی رسانده و از واردات آن که در شرایط بحرانی مشکلات عمده ای را برای ما به بار می آورد، بی نیاز باشیم.


تاریخچه شرکت :

این واحد تولیدی در سال 1347 و به نام «پارک دیویس» آغاز به کار کرد. تا پیش از پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی این شرکت حجم تولید محدودی داشت و شرکت آمریکایی «وارنر لامبرت» 80 درصد سهام آن را در اختیار داشت.

انقلاب عظیم اسلامی کشور ما، که قویترین عامل شکوفایی صنایع دارویی در ایران بود، منجر به ملی شدن بسیاری از صنایع مهم گردید، و سازمان صنایع ملی ایران این شرکت را مانند بسیاری از شرکتهای دارویی دیگر، ملی اعلام کرد و مدیران دولتی را برای اداره آن منصوب نمود.

شرکت نام «الحاوی» را برای خود برگزید که برگرفته از نام دائرة المعارف بزرگ پزشکی حکیم عالیقدر ایرانی «زکریای رازی» بود و فعالیت خود را در سطح وسیعی آغاز نمود.

داروسازان، شیمیدانان و مدیران علاقمند و خبره، بهبود کیفیت و افزایش تولید را سرلوحه کار خود قرار دادند. و به این ترتیب خطوط جدید تولید قرص، کپسول و شربت نصب و راه اندازی شد.

آزمایشگاه های کنترل کیفیت با نظارت دقیق بر تمامی مراحل تولید، کیفیت را تا حد قابل قبولی بهبود بخشیدند، و شرکتی که تولید سالانه آن از پنج میلیون قطعه تجاوز نمی کرد، در حال حاضر تولید خود را به دهها میلیون قطعه افزایش داده است. این شرکت در کنار فعالیتهای داروسازی اقدام به طراحی و تاسیس کارخانه شیمیداروئی «امین» در اصفهان نموده است.

در سالیان اخیر با توجه به رویکرد دولت جمهوری اسلامی ایران به خصوصی سازی صنایع، بخش عظیمی از سهام شرکت «51%» به کارکنان آن واگذار شده است و تنها «49%» سهام در اختیار سازمان صنایع می باشد و در حال حاضر این شرکت بصورت «شرکت سهامی عام» اداره می شود.

شرکت در کیلومتر 11 جاده مخصوص کرج و در فضایی به وسعت بیش از 5/1 هکتار بنا شده است. و 200 نفر پرسنل آن در بخشهای تولیدی، اداری و مدیریتی شرکت مشغول کار می باشند.



انبار و انواع آن

انبار داری یک خدمت اقتصادی است و عبارت از نگهداشتن کالا از قبیل مواد، محصولات، ملزومات و غیره به منظور عرضة بموقع آن یا گسترش دادن مدت عرضة آن است، به نحوی که آنها برای مدت بیشتری در دسترس و آماده برای مصرف باشند. در اقتصاد هر کشوری انبارها حلقه هائی از زنجیره تولید، انتقال، توزیع و مصرف اند و نقش اتصال و واسطه را در انتقال محصولات از مناطق تولید به مراکز توزیع کلی و سپس توزیع محلی و بازارهای مصرف بر عهده دارند. محصولات در مراحل تولید، انتقال و توزیع در جاهایی به نام انبار متوقف می شوند. بخشی از بهائی را که هر مصرف کننده برای هر محصولی می پردازد هزینه های انبارداری آن محصول را در گذشته تشکیل می دهد.

اصولاً به محل و فضایی که یک یا چند نوع کالا از هر قبیل (تجاری، صنعتی، مصرفی، مواد اولیه یا فراورده های مختلف) نگهدرای می شود، «انبار» اطلاق می کنند. از ترکیب چند انبار یک «مخزن» (دپو) به وجود می آید. تعداد انبارها و مخازن هر سازمان به نوع و کیفیت کالاها و نیازهای سازمان و نیز حدود تأثیر آنها در دستیابی به هدفهای موردنظر بستگی دارد.

انبارها را به طرق مختلف تقسیم بندی می کنند:

1- از نظر نوع مواد و کالاهای نگهداری شده

2- از نظر چگونگی و ماهیت عمل

3- از نظر فیزیکی یا شکل ساختمانی
از نظر مواد و محصولات که در انبار نگهداری می شود

مواد و کالاها در بدو امر به شکل جامد، مایع و گاز هستند و انبارداری هر یک به شیوة خاصی انجام می شود. علاوه بر شکل و حالت مواد، شرایط و خصوصیات مواد و کالا در نوع انباری که برای نگهداری آن موردنیاز است و تدابیری که به کار می رود، در آن شیوه تأثیر دارد. از این رو، انبار به صور زیر تقسیم می شود:

الف- انبار مواد و کالاهای معمولی،

ب- انبار مواد قابل اشتعال و انفجار،

پ- انبار مواد و کالاهای فاسد شدنی،

ت- انبار مواد شیمیائی و سموم،

ث- انبار مواد فله ای.
از نظر چگونگی نقش و ماهیت عمل

با توجه به محل و موقعیت انبار، نحوة ساختمان انبار، تأسیسات موردنیاز، تنوع مواد و کالاهایی که وارد انبار می شود، میزان حجم یا وزن موادی که در طی زمان معینی به انبار داخل یا از آن خارج می شود، همچنین موقعیت انبار در ارتباط با فعالیتهای اقتصادی جامعه، انبارها را به صورت زیر تقسیم بندی کرده اند:

1- انبارهای گمرکی و ترانزیت،

2- انبارهای توزیع کلی و محلی (سراها و تیمچه ها)،

3- انبارهای سازمانها و کارخانه ها.
از نظر فیزیکی یا شکل ساختمانی

انبار از نظر فیزیکی یا شکل ظاهری به سه صورت زیر است:

1- انبارهای پوشیده- چنین مکانی از چهار طرف بسته و دارای سقف، دیوارها، در و وسایل ایمنی و اطفای حریق کامل و ساختمان آن عمدتاً به صورت «سوله» است.

2- انبارهای سرپوشیده- این انبار به صورت بارانداز است و فقط سقف و عمدتاً سکو دارد. بدین ترتیب که اطراف آن باز و فاقد دیوار و حفاظ جانبی است و مواد و کالا را فقط از بارندگی و تابش مستقیم نور خورشید محافظت می کند. معمولا مواد و کالاهایی که از کامیون یا قطار تخلیه می شوند در این انبارها به طور موقت نگهداری و سپس به محلهای دیگر حمل می گردند. به این انبارها «هانگارد» هم می گویند.

3- انبارهای باز یا انبار فضای باز- این انبار به شکل محوطه باز است و معمولاً برای نگهداری کالاهائی که بسته بندی محکمی دارند، ماشین آلات و لوازم سنگین و نیز مواد و مصالح ساختمانی (که زیر بارندگی و آفتاب به زودی آسیب نمی بینند) مورد استفاده قرار می گیرد.
نقش انبار

نقش اصلی انبار حفاظت از مواد و کالاهاست. در پاره ای موارد در انبار عملیات باز کردن مواد و کالاها و تقسیم و توزین آنها و آماده کردن برای توزیع بین واحدهای مختلف سازمانی، نیز انجام می پذیرد. در واقع انبار حالت بارانداز را دارد و محل استقرار موقت یا دریافت و پخش کالاهاست و عمدتاً هیچ گونه ارزش افزوده ایجاد نمی کند بلکه کانون ایجاد هزینه است.

در انبار اعمال فیزیکی از قبیل تحویل گرفتن مواد و کالاها، حمل و نقل، جایگزینی، توزیع و تحویل مواد و کالاها، همچنین اعمال اداری و دفتری لازم برای کنترلهای موجودی و مالی از قبیل ثبت در دفاتر و کارتها انجام می شود. در واقع نگهداری و تحویل مواد و کالاها شامل کنترل اقلام (کنترل جنسی) و نیز کنترل مالی و تحویل و تحولات فیزیکی کالا در انبار انجام می شود. بیشتر سوء استفاده ها فساد اداری و مالی در انبارها رخ می دهد که با ایجاد سیستم صحیح انبارداری می توان از بروز آن پیشگیری کرد.
اهمیت انبارداری صحیح

ایجاد یک نظام صحیح انبارداری در سازمانها (بویژه سازمانهای بازرگانی و صنعتی) باعث سودآوری و متضمن مزایای زیادی است که در زیر به پاره ای از آنها اشاره می شود.

1- دریافت، استقرار، حفاظت و در دسترس قرار دادن مواد و کالاها در انبار به طرز درست و بسرعت و به آسانی اجرا می شود و نیازهای بخشهای مختلف سازمان بموقع فراهم می گردد.

2- با نظارت دقیق بر موجودیهای انبار، از افزایش بیش از اندازه و حد تعیین شده مواد و کالاها در انبار جلوگیری و در نتیجه از ضرر و زیانهای ناشی از تغییر قیمتها یا خرابی و فساد مواد و کالاها بر اثر گذشت زمان جلوگیری می شود.

3- از سفارشات مضاعف و تکراری که در اثر بی توجهی به مواد و کالاهای سفارش شده قبلی و بین راهی یا فقدان آگاهی از موجودیهای انبار رخ می دهد، جلوگیری می شود.

4- تعیین میزان موجودی مواد و کالاها در انبار و میزان مصرف و در نتیجه نوع و مقدار خرید آنها در زمانهای مختلف به نحو صحیح محاسبه و در نتیجه در بودجه خرید صرفه جویی می شود. این امر عملیات حسابداری صنعتی (قیمت تمام شده) را نیز تسهیل می کند.

5- اطلاعات موردنیاز مدیران در زمینة میزان موجودیها و مصرف مواد و کالاها در هر زمان به نحو احسن تأمین می شود.

6- باعث تسهیل عملیات شمارش، موجودی گیری و صورت برداری عملی از موجودیها (انبار گردانی)، همچنین تعیین ارزش موجودی جنسی در پایان سال (و تعیین ارزش میزان مصرف کالاها طی سال) که کار پرزحمت و پرخرجی است می گردد.

7- با خرید به مقدار مقرون به صرفه، از راکد شدن سرمایه در گردش به سبب نگهداری بیش از حد موجودی جلوگیری و در نتیجه باعث تسریع جریان نقدینگی سازمان می شود.

8- صدور بموقع قبض انبار (برگ رسید مواد و کالا به انبار) سبب تسهیل پرداخت مبلغ مواد و کالا به فروشنده و عملیات حسابداری می شود.



انباردار

انبارداری حرفه ای بسیار فنی، تخصصی، پرمسئولیت و چند بعدی است. انباردار حافظ اموال سازمان، یعنی بخش مهمی از داراییهای سازمان است. متأسفانه بسیاری از مدیران پی به ارزش و اهمیت این حرفه نبرده و نسبت به آن کم مهری روا داشته اند.

انباردار واقعی به کسی گفته می شود که دارای مشخصات زیر باشد:

1- اطلاعات علمی و عملی کافی از مواد، لوازم و کالاهای مورد مصرف یا مورد عرضه و فروش سازمان، که لازمست در محلی به نام انبار محافظت شود، داشته باشد.

2- توانایی اداره و نگهداری انبار به نحو موثر و سودمند را داشته باشد.

3- توانایی مباشرت و نظارت قابل توجه نسبت به درخواستهای رسیده و صدور کالا و بالاخره اطلاعات کافی از میزان موجودیها و محل مصرف آنها را داشته باشد.

4- در ترتیب دادن و چیدن کالاها و همچنین در نقل و انتقال داخلی آنها حسن سلیقه داشته باشد و از مناسبترین و با صرفه ترین وسیلة مکانیکی یا هر نوع وسیلة دیگر در انتقال داخلی اجناس استفاده کند.

5- در طبقه بندی مواد و کالاها، کدگذاری و نگهداری آنها و نیز ترتیب محل انبار کردن مواد و کالاها با در نظر گرفتن و دسترسی به محلهای مصرف، مهارت کافی داشته باشد، به نحوی که بتواند با کمترین هزینه و آسانترین وسیله و شیوة حمل و نیز رعایت اصول ایمنی و حفاظتی، آن مواد و لوازم را به محل تحویل یا مصرف برساند.

6- در تشخیص زمان سفارش هر ماده یا کالا و مقدار اقتصادی سفارش دقت به خرج دهد،‌ به نحوی که وقفه ای در عملیات پیش نیاید و موجودی غیرضروری هم هرگز گردآوری و نگهداری نشود.

7- آمادگی پذیرش مسوولیت مالی داشته باشد.

8- خود را به رعایت اصول امانت داری و حفظ منافع سازمان مربوط موظف بداند.

9- گزارشهای هر دوره عملکرد انبارها را- به ترتیبی که اطلاعات آماری قابل استفاده از میزان ورود و صدور هر ماده و کالا را نشان دهد- برای مدیریت سازمان تنظیم و ارایه کند.

10- از روشها و فنون جدید انبارداری اطلاع کافی داشته باشد و در طرز استفاده از روشها و تسهیل امور از خود ابتکار شخصی نشان دهد.

11- از تدابیر ایمنی و بهداشت صنعتی آگاهی کافی داشته باشد.
انبار مواد اولیه شرکت

این شرکت دارای انبارهای متعددی مانند انبار مواد اولیه (انبار مواد، بشکه ها، ضایعات، الکل، خدمات، پوکه های کپسول و سردخانه)، انبار محصولات، انبار بسته بندی، انبار ملزومات می باشد که با توجه به موضوع پروژه ما فقط به بحث درباره انبار مواد اولیه و انبار محصولات می پردازیم.
آنالیز بهره وری

در ادبیات مدیریت در ارتباط با بهره وری به دو مسئله مهم توجه گردیده است که عبارتند از :

1- میزان ستاده سازمان از منابع مصرف شده

2- میزان دستیابی سازمان به اهداف خود

به بیان دیگر و بقول آقای دراکر «خوب کار کردن» و «کار خوب کردن» ترجمان این دو مفهوم می باشند. یعنی اینکه به منظور افزایش بهره وری در سازمان نه تنها می باید کوشید تا از منابع مصرف شده اعم از نیروی انسانی، مواد، ماشین آلات، انرژی و … بیشترین ستاده را بدست آورد بلکه می باید در ساختاری سیستماتیک خروجی تک تک واحدهای سازمان را در راستای اهداف تبیین شده آن هدایت نمود. توجه به این مسئله از آن رو حائز اهمیت است که در مواردی ممکن است با افزایش خروجی های سازمان که در واقع در راستای تامین اهداف نمی باشند مواجه گردیم. بر این اساس دو مفهوم در ادبیات مدیریت شکل گرفت:

1- کارائی- این عبارت شاخصی برای اندازه گیری چگونگی بهره برداری از منابع سازمان با توجه به نسبت ستاده به داده می باشد. واضح است که زمانی مقدار نسبت افزایش می یابد که یا صورت آن افزایش یابد و مخرج آن ثابت باشد، یا صورت ثابت بوده و مخرج کاهش یابد و یا مجموعه تغییرات افزایش صورت بیش از تغییرات افزایشی مخرج باشد و یا اینکه تغییرات کاهشی صورت کمتراز تغییرات کاهشی مخرج باشد.

2- اثربخشی- این مفهوم 50 سال پیش توسط آقای دراکر مطرح شد و مراد از آن ، پاسخ به این پرسش است که آیا نتایج حاصله از یک سیستم در جهت هدفهای موردنظر می باشد یا نه؟ چنانچه نتایج حاصله از یک سیستم در جهت تامین هدفهای موردنظر باشد می توان گفت که اثر بخش بوده و در غیر این صورت غیراثر بخش می باشند.

با توجه به تعاریفی که از کارایی و اثربخشی ارائه گردید، بهره وری را می توان به مفهوم افزایش کارایی هایی در نظر گرفت که در جهت هدفهای از پیش تعیین شده و در واقع اثربخش باشند. بدین ترتیب می توان تعریف زیر را از بهره وری ارائه نمود:

«چگونگی تحقق مجموعه ای از اهداف مبین اثربخشی و چگونگی بکارگیری منابع جهت تحقق این اهداف مبین کارائی است و بهره وری دربرگیرنده این دو مفهوم است. یعنی نسبت تولید به ثمر رسیده به نهاده به کار رفته در آن.»

کارائی از این جهت برای سازمان و عملکرد آن مهم است که یک سازمان ممکن است اثربخش باشد و به اهدافش برسد ولی کارایی لازم را نداشته باشد. به عبارت دیگر رسیدن به اهداف شاید خیلی مشکل نباشد اما نکته مهم این است که سازمان باصرف چه منابع و هزینه ای به این مهم دست می یابد.

به همین ترتیب احتمال دارد که سازمان کارا باشد ولی اثربخش نباشد یعنی ضمن استفاده کارآ از منابع به اهداف خود دست نیابد.
اندازه گیری بهره وری

در بررسی چگونگی تغییرات بهره وری دو رویکرد عمده در ادبیات مدیریت مطرح است:

1- مقایسه سطوح بهره وری- در این رویکرد بهره وری یک بخش، یک سازمان و یک کشور را در مقایسه با بخش، سازمان و یا کشور دیگر سنجیده می شود و به طور نسبی وضعیت آن مشخص می شود.

2- مقایسه روند بهره وری- در این مورد همانگونه که از عنوانش پیداست بجای اینکه بهره وری یک سازمان با سازمان های دیگر مقایسه شود، با گذشته خود سازمان مقایسه می شود و بدین ترتیب می توان تغییرات روند بهره وری را در مقایسه بهره وری دوره های مختلف مشاهده نمود.
معیارهای بهره وری تولید

بدیهی است که برای سنجش بهره وری چه در رویکرد مقایسه سطوح و چه در رویکرد روندی می باید معیارهایی را به سنجش درآورد و آنها را با هم مقایسه نمود.

«وایلد در سال 1980 برای بهره وری سه بعد ارائه کرد که عبارت است از ماشین آلات. نیروی کار و مواد. تاکید وی بر این نکته است که نیل به حداکثر بهره وری از طریق بهره گیری از حداکثر منابع یا به حداقل رساندن ضایعات و خرابی ها امکانپذیر است»

وایلد برای سه معیار خود با توجه به منابع و اهداف مربوط به هر منبع ، جدولی را طراحی نموده است.



ارزیابی کار
ارزیابی کار چیست؟

ارزیابی کار چیست و چرا باید از بین بسیاری از روشهای مطرح شده به عنوان ابزار اصلی در حل مسئلة افزایش بهره وری به ارزیابی کار می‎پردازیم.

ارزیابی کار اصطلاحی کلی در مورد فنونی (به ویژه ارزیابی روش و کارسنجی است) که در بررسی همة زمینه های کار انسانی از آن استفاده می شود و به تحقیق سیستماتیک در مورد همة عواملی می پردازد که بر کارایی و صرفه جویی در وضعیت مورد بررسی، به منظور بهبود آن تاثیر می گذارد.

بنابراین ارزیابی کار ارتباط مستقیم با بهره وری دارد. ارزیابی کار اغلب به منظور افزایش بازده حاصل از مقدار معین منابع، با سرمایه گذاری اضافی مختصر یا بدون آن، به کار می رود.

ارزیابی کار سالها وسیعاً تحت عنوان «ارزیابی زمان و حرکت» شناخته می شد، ولی با پیشرفت این فن و به کارگیری آن در مورد گسترة وسیعی از فعالیتها، بسیاری متوجه شدند که این عنوان هم بسیار محدود و نارسا و هم برای توصیف موضوع ناکافی است.
ارزیابی کار: وسیلة مستقیم افزایش بهره وری

قبلا ملاحظه کردیم که عوامل موثر بر بهره وری در هر موسسه بسیارند؛ اهمیت این عوامل با توجه به ماهیت فعالیتهای صورت گرفته متفاوت است و این عوامل به یکدیگر وابسته اند. اکنون به این مسئله از زاویة دیگر می نگریم. تاکنون در بحث در مورد استفاده از روشهای مختلف افزایش بهره وری، هیچ اشاره ای به سرمایه گذاری عمده روی دستگاهها یا تجهیزات نشده است. فرض شده است که می خواهیم بهره روی با استفاده از منابع موجود افزایش یابد. بهره وری را تقریباً همیشه می‎توان با سرمایه گذاری سنگین مالی روی دستگاهها و تجهیزات جدید و پیشرفته تا حد زیاد افزایش داد. اما این سوال مطرح است که با استفاده از فنونی از قبیل ارزیابی کار به منظور استفادة بهتر از منابع موجود در مقایسه با سرمایه گذاری روی دستگاههای جدید تا چه حد می توانیم انتظار افزایش بهره وری را داشته باشیم؟ هر گونه مقایسه ای که در شرایط کلی به عمل آید، فقط یک راهنمای تقریبی خواهد بود.

یکی از راههای افزایش بهره وری در بلندمدت ایجاد فرایندهای نو و نصب دستگاهها و تجهیزات جدیدتر است. با وجود این، چنین راه حلی مستلزم مصرف سرمایة سنگین است و چنانچه تجهیزات سرمایه ای در داخل قابل تولید نباشد، ممکن است سبب نقصان اندوخته های ارزی شود. علاوه بر این، چنانچه حل مسئلة بهبود بهره وری، اساساً از طریق دستیابی مداوم به تکنولوژی پیشرفته صورت گیرد، ممکن است این امر مانع کوششهایی شود که به توسعه ایجاد مشاغل جدید کمک می کند. از طرف دیگر، ارزیابی کار، به حل مسئلة افزایش بهره وری از طریق تحلیل سیستماتیک عملیات، فرایندها، و روشهای کاری موجود به منظور افزایش کارایی آنها توجه دارد. بنابراین ارزیابی کار معمولا به افزایش بهره وری با مصرف سرمایة اضافی مختصر یا بدون مصرف هیچگونه سرمایة اضافی کمک می کند.
چرا ارزیابی کار سودمند است؟

هیچ موضوع جدیدی در زمینه بررسی و اصلاح عملیات در محل کار وجود ندارد؛ مدیران خوب از زمانی که برای نخستین بار کار انسانی به مقیاس وسیع سازمان یافته است،‌ پیوسته به امر بررسی و اصلاح آن می پرداخته اند. مدیران دارای استعداد برجسته- تیزهوش- همیشه قادر به ایجاد پیشرفتهای فوق العاده بوده اند. متأسفانه چنین به نظر می رسد، که هیچ کشوری دارای تعداد کافی از مدیران لایق نیست. ارزش عمدة ارزیابی کار بر این واقعیت استوار است که از طریق آن مدیر می تواند با عملی ساختن روشهای سیستماتیک به نتایجی همانند یا حتی بهتر از آن دست یابد که مدیری بسیار هوشمند، ولی کمتر متکی به اصول، قادر به کسب آن در گذشته بوده است.

ارزیابی کار به این علت موفق است که دارای روشی سیستماتیک، هم در بررسی مسائل مورد تحقیق و هم در فراهم ساختن راه حل مسائل است. بررسی سیستماتیک عملی وقتگیر است. بنابراین لازم است که تقریباً در همة کارخانه ها،‌ بجز کوچکترین آنها، وظایف مربوط به انجام ارزیابی کار را از وظایف مدیریت جدا کنیم. مدیر کارخانه یا سر کارگر در کار روزمرة خود، با آن همه مسائل انسانی و مادی که در پیش رو دارد، هرگز برای مدت طولانی آزاد و فارغ از کار نخواهد بود. وی،‌ هر اندازه هم که مدیری لایق باشد‌، به ندرت می تواند به طور دائم زمانی طولانی را بی وقفه به بررسی تنها یک فعالیت در سطح کارخانه اختصاص دهد؛ یعنی اینکه، تقریبا همیشه کسب همه اطلاعات درباره آنچه که در جریان آن فعالیت پیش می آید برای او غیرممکن است. اطمینان از اینکه هر

گونه تغییر روش کار بر اطلاعات دقیق استوار است و لذا کاملاً موثر واقع خواهد شد، جز با شناخت همه واقعیتها ممکن نیست. این واقعیتها فقط با مراقبت و بررسی مستمر در محل کار یا در مکانی که فعالیت در آن صورت می گیرد، دست یافتنی است؛ یعنی اینکه، مسئولیت ارزیابی کار باید همیشه بر عهدة کسی نهاده شود که قادر به تصدی آن به طور تمام وقت و بدون بر عهده داشتن وظایف مستقیم مدیریت باشد؛ شخصی که در رده های کارمندی باشد و نه در مقام مدیر. ارزیابی کار وسیله ای است در خدمت مدیریت و سرپرستی.

پیش از این به طور خیلی خلاصه بعضی از وجوه ماهوی ارزیابی کار و دلایل ارزشمند بودن آن را در جایگاه وسیله ای در خدمت مدیریت مورد بحث قرار دادیم. دلایل دیگری نیز وجود دارد که باید آن را به موارد فوق اضافه کرد. این دلایل به طور خلاصه عبارتند از :

1. ارزیابی کار وسیله ای است برای افزایش کارایی تولیدی (بهره وری) یک کارخانه یا واحد عملیاتی با تجدید سازمان کار ، یعنی روشی است که معمولا مستلزم سرمایه گذاری اندک یا عدم سرمایه گذاری روی دستگاهها و تجهیزات است.

2. ارزیابی کار مبتنی بر اصول است، و به کارگیری آن این اطمینان را به وجود می آورد، که هیچ عامل موثر بر کارایی عملیات، در تجزیه و تحلیل عملیات اولیه یا در ارائة عملیات جدید نادیده گرفته نشده است، و اینکه همة داده های مربوط به آن عملیات در دسترس است.

3. ارزیابی کار دقیقترین وسیله ای است که تاکنون برای تعیین استانداردهای انجام کار مورد استفاده قرار گرفته است و برنامه ریزی و کنترل موثر تولید به آن بستگی دارد.

گزارش کاراموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازیکاراموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازیکارورزی مراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازیدانلود گزارش کارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازیمراحل تولید دارو و ارزیابی کار و زمان در شرکت داروسازیمراحل تولید دار