رپو فایل

مرجع دانلود و خرید فایل

رپو فایل

مرجع دانلود و خرید فایل

گزارش کارآموزی رشته حسابداری در شرکت خصوصی پیمانکاری

گزارش کارآموزی رشته حسابداری در شرکت خصوصی پیمانکاری

گزارش-کارآموزی-رشته-حسابداری-در-شرکت-خصوصی-پیمانکاریگزارش کارآموزی رشته حسابداری در شرکت خصوصی پیمانکاری به همراه گزارش روزانه در قالب فایل word و در حجم 23 صفحه. از آنجائی که امور مالی و حسابداری در کلیه شرکتها، موسسات، و هر منبعی که در آن امور اقتصادی صورت می گیرد دارای اهمیت بسیار بالایی بوده و ...


دانلود فایل


گزارش کارآموزی رشته حسابداری در شرکت خوراک طیور

گزارش کارآموزی رشته حسابداری در شرکت خوراک طیور

گزارش-کارآموزی-رشته-حسابداری-در-شرکت-خوراک-طیورگزارش کارآموزی رشته حسابداری در شرکت خوراک طیور به همراه گزارش روزانه در قالب فایل word و در حجم 22 صفحه. اکنون که به اصل و هدف واحد کارآموزی فکر می کنم پی به درستی و بجا بودن آن برده و افرادی را که سبب اضافه شدن این واحد درسی به کل واحد ها شده را تحسین می نمایم.


دانلود فایل


گزارش کارآموزی اصول ساخت مخازن تحت فشار

گزارش کارآموزی اصول ساخت مخازن تحت فشار در 30 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی گزارش کارآموزی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 442 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 30
گزارش کارآموزی اصول ساخت مخازن تحت فشار

فروشنده فایل

کد کاربری 2102
کاربر

گزارش کارآموزی اصول ساخت مخازن تحت فشار در 30 صفحه ورد قابل ویرایش



« دستور العمل طراحی مخازن تحت فشار »

مقدمه :

همانطور که می دانیم مخازن تحت فشار از جمله تجهیزاتی هستند که نه تنها در شاخه نفت و پتروشیمی بلکه در اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه و حمل و نقل از کاربرد ویژه و قابل توجهی برخوردار بوده و از اینرو توجه به مقوله طراحی و ساخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .

آنچه در این مقاله بدان پرداخته شده است, بیشتر جنبه راهنمائی داشته و هدف ارائه مطالبی است که به نظر نویسنده برای طراحی و ساخت یک مخزن تحت فشار با توجه به استاندارد

ASME BOILER& PRESSURE VESSLES CODE(SEC.VIII, DIV.1)

لازم و ضروری بوده و طبعا نمی تواند تمامی نکته ها و مسائل حاشیه ای این موضوع را در بر داشته باشد . مطالب ارائه شده به ترتیب شامل آشنائی با تعاریف اولیه, انتخاب مواد, و نکات مهم در فرآیند ساخت یک مخزن تحت فشار از نگاه تولید و مسائل مربوط به آن است .

جهت آشنائی بیشتر با سرفصلهای مندرج در استاندارد ASME و امکان مراجعه به مباحث تکمیلی در هر زمینه در اینجا به معرفی عناوین مزبور میپردازیم :

U – Introduction

UG – General requirements for all methods of construction and all materials

UW – Requirements for pressure vessels fabricated by welding

UF - Requirements for pressure vessels fabricated by forging

UB - Requirements for pressure vessels fabricated by brazing

UCS - Requirements for pressure vessels constructed of carbon and low alloy steels

UNF - Requirements for pressure vessels constructed of nonferrous materials

UHA - Requirements for pressure vessels constructed of alloy steel

UCI - Requirements for pressure vessels constructed of cast iron

UCL - Requirements for welded pressure vessels constructed of material with corrosion resistant integral cladding , weld metal overlay cladding , or with applied lining

UHL - Requirements for pressure vessels constructed of ferritic steels with tensile properties enhanced by heat treatment

ULW - Requirements for pressure vessels constructed by layered construction

ULT – Alternative rules for pressure vessels constructed of materials having higher allowable stresses at low temperature .

تعاریف اولیه :

مخزن تحت فشار : بطور کلی هر مخزنی که اختلاف فشار داخلی و خارجی آن برابر و یا بیشتر از 15 psi ( و کمتر از 3000 psi ) بوده , قطر داخلی آن از 6 in بیشتر و دارای حجم 120 گالن باشد یک مخزن تحت فشار نامیده می شود و شامل مقررات مندرج در ASME SEC. VIII DIV.1 میگردد ( جهت کسب اطلاعات بیشتر به پاراگراف U-1 مراجعه شود ) .

در عین حال یادآور می شود که توجه به شرایط عملکردی و محیطی مخزن ( اعم از قرار گرفتن در سرویسهای خطرساز و یا آتش گیر ) میتواند در نحوه طراحی، ساخت ، آزمایشات و نهایتا کیفیت کاری مورد نیاز جهت تعیین عملکرد مخزن در سرویسهای خاص بهره برداری تاثیر به سزائی داشته باشد .

فشار و دمای کاری : فشار و دمایی است که مخزن تحت آنها به عملکرد عادی خود می پردازد .

فشار طراحی ( UG-21 ) : فشاری است که جهت تعیین حداقل ضخامت مجاز برای اجزاء مختلف مخزن تحت فشار در نظر گرفته می شود و معمولا 10% و یا 30 psi ( هر کدام که بزرگتر باشد) بیشتر از فشار عملیاتی آن می بشد . چنانچه مخزن دارای ارتفاع قابل توجهی باشد ( بیشتر از 10 متر ) لازم است که فشار استاتیکی ناشی از وزن سیال نیز به رقم مزبور اشافه گردد . در مورد مخازنی که بطور معمول در شرایط خلاء کار می کنند و یا اینکه امکان خلاء برای آنها محتمل است باید طراحی با در نظر گرفتن پدیده خلاء کامل صورت پذیرد .

درجه حرارت طراحی ( UG-20) : این پارامتر نقش مهمی در طراحی یک مخزن تحت فشار ایفا می کند چرا که مستقیما با مقدار تنش مجاز فلز بکار رفته در ساخت مخزن ارتباط دارد . به عنوان یک پیشنهاد می توان برای مخازنی که فعالیت آنها در محدوده قرار دارد بر اساس RATING فلنجهای بکار رفته در آنها اقدام به تعیین درجه حرارت طراحی نمود چرا که حداکثر تنش مجاز برای فولادهای کربنی و کم آلیاژ در محدوده فوق عمدتا ثابت است . برای مخازن با فولاد کربنی که شرایط دمائی بهره برداری از آنها نزدیک به محیط اطراف می باشد تعیین حداقل درجه حرارت شکست ترد همواره وجود خواهد داشت . یادآوری میشود که آیین نامه در هیچ حالتی اجازه استفاده از درجه حرارت بالاتر از 1000 برای فولادهای کربنی و 1200 برای فولادهای کم آلیاژ را نمی دهد .

حداکثر فشار کاری مجاز (UG-98 ) : فشاری است که تحت آن فشار ، ضعیفترین عضو مجموعه به نقطه نهائی تنش تسلیم خود می رسد و این در حالی است که مخزن در شرایط ذیل قرار داشته باشد :

خوردگی ، دمای طراحی ، وضعیت جغرافیائی طبیعی ، تاثیر بار گذارهای گوناگون از قبیل باد ، فشار خارجی و فشار هیدرواستاتیک .

معمولا سازندگان مخازن تحت فشار مقدار M.A.W.P را با توجه به مقاومت عدسی و یا پوسته مخزن تخمین می زنند و اجزاء کوچک مثل فلنج یا دریچه ها را مبنای محاسبه قرار نمی دهند .

عبارت MAWP (new & cold) یکی از رایج ترین اصطلاحات در این زمینه بوده و اشاره به شرایط ذیل دارد :

New ( بدون خوردگی )
Cold ( فاقد شرایط دمای طراحی – در دمای اتاق )

بنابراین با توجه به تعریف اصلی MAWP خواهیم داشت :

MAWP < MAWP

فشار تست هیدرواستاتیک ( UG-99) : فشار این تست 5/1 برابر فشار طراحی و یا مساوی با MAWP در نظر گرفته میشود . البته با احراز شرایط Addenda 99 میتوان فشار مورد نظر را 3/1 برابر فشار طراحی نیز در نظر گرفت :

ماکزیمم تنش مجاز ( UG-23) : مقدار این کمیت بستگی به جنس ماده بکار رفته در ساخت مخزن داشته و مستقیما با خواص مکانیکی ماده تشکیل دهنده مخزن در ارتباط است . به عنوان مثال ، کمیت مورد نظر برای ماده SA 516 Gr. 70 بابر با 17500 psi ( psi 20000 با توجه به شرایط Addenda 99 ) می باشد .

استحکام اتصالات ( UW-12) : مقداراین پارامتر (E) بستگی به نحوه اتصالات و درصد رادیوگرافی آنها دارد . در مورد مخزنی که قرار است بطور کامل رادیوگرافی شود ( فشار طراحی بالاتر از 50 psi برای بویلر بخار، حاوی مواد سمی و یا ضخامت بیشتر از برای C.S و برای S.S) ، لازم است تا کلیه خطوط A و D بصورت صد در صد و خطوط C و B ( به شرط اینکه از لوله 10in و یا ضخامت فراتر رفته باشد ) رادیوگرافی شوند . اما اگر قرار باشد که مخزنی بصورت موضعی رادیوگرافی شود ، آنگاه محلهای اتصال خطوط B و C با خطوط دسته A ( شامل نازلهای با قطر بیش از از 10 in و ضخامت 1in ) و محل تماس مقاطع بدون درز مخزن یا عدسی ها وقتیکه طراحی جوشهای A و D بر مبنای استحکام 1.00 یا 0.9 صورت میپذیرد ، باید بطور موضعی رادیوگرافی شوند . ( شکل 1)

چنانچه مخزنی فاقد هرگونه رادیوگرافی طراحی شده باشد آنگاه باید حائز یکی از شرایط زیر باشد :

الف – تنها فشار خارجی وجود داشته باشد .

ب- طراحی اتصالات بدون در نظر گرفتن تست رادیوگرافی صورت پذیرفته باشد .



شکل ( 1) نام گذاری انواع جوشهای طولی و عرضی بر روی یک مخزن



در اینجا لازم است تا با انواع بارگذاریهای ممکن بر روی یک مخزن تحت فشار آشنا شده و از این راه اهداف طراحی و چگونگی آن جهت نیل به مقاصد اصلی را شناسائی کنیم . خلاصه ای از انواع بارگذاریهائی که میتواند بر مخزن تحت فشار اعمال شود در زیر مشاهده میگردد :

1- فشار داخلی ( یا خارجی )

2- وزن مخزن

3- بارهای استاتیکی ناشی از لوله های اتصال ، تجهیزات متصل به مخزن ، ادوات داخلی و ...

4- بارهای دینامیکی مربوط به تغییرات فشار یا دمای مخزن

5- نیروهای ناشی از اثرات باد و زمین لرزه

6- بارهای ضربه ای ناشی از پدیده ضربه قوچ

7- تنش ناشی از گرادیان دمائی وابسته به زمان (اثر خزش )

معمولا در فرآیند طراحی یک مخزن تحت فشار ، چنانچه مخزن درشرایط خاصی قرار نداشته باشد میتوان برای راحتی کار ، اثرات بارهای استاتیکی ، دینامیکی، ضربه ای و همچنین پدیده خزش را نادیده گرفته و بدین ترتیب فقط تنش ناشی از فشار داخلی ( یا خارجی و نیز وزن مخزن به همراه اثرات باد و زمین لرزه در طراحی یک مخزن تحت فشار نقش اساسی ایفا می کنند .

با توجه به گوناگونی شرایط بارگذاری و همچنین فرآیندهای تولید ورق و دیگر اجزاء مورد نیاز یک مخزن تحت فشار ، تنشهای ایجاد شده را میتوان به 3 گروه عمده دسته بندی نمود :

1- تنش کششی

2- تنش فشاری

3- تنش پوسته ای اولیه ( تنش پسماند )


گزارش کارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

گزارش کارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان در 77 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی گزارش کارآموزی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 1226 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 77
گزارش کارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

فروشنده فایل

کد کاربری 2102
کاربر

گزارش کارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان در 77 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

تاریخچه کارخانه 2

شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه 3

واحدهای کارخانه 5

دیاگرام تک خطی برق کارخانه 6

پست برق کارخانه 7

تجهیزات موجود در داخل پست 63 KV 8

ترانسهای بکار رفته در کارخانه 10

حفاظت ترانس ها 10

انواع تابلوهای برق 13

انواع موتورهای بکار رفته در کارخانه 20

طریقه وصل موتورهای DC به برق 21

طریقه تغذیه موتورهای DC 22

روش ترمزی معکوس 25

کنترل دور حلقه بسته موتورهای DC 26

جزئیات بلوک های مختلف موتورهای DC 32

روش های کنترل دور موتور های القائی سه فاز 34

حفاظت موتورها 42

راه اندازی موتورهای القائی سه فاز 44

مدارهای قدرت برخی از موتورهای القائی سه فاز 46

طریقه تنظیم درجه حرارت داخل کوره 49

طریقه تنظیم فشار داخل کوره 50

ساختار PLC 54

مراجع( References ) 67





مقدمه

برق کارخانه از طریق پست 230 KV شهرستان میانه تامین شده و به 63 KV تبدیل می گردد و از طریق خط انتقال 63 KV دو مداره به پست 63 KV کارخانه انتقال می یابد در پست 63 KV ولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6 KV تبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 V انتقال می یابد . در کارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بکار برده شده است که عبارتند از :

1- موتورهای DC تحریک جداگانه برای محرک استندهای خط نورد بکار برده می شود .

2- موتورهای AC سه فاز برای محرک رولرهای شارژ کوره ، دشارژ کوره ، لوپرها ،پمپ های آب ، کمپرسور باد ، موتورهای مبدل فرکانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل ها و .... بکار برده شده است .

برای تغذیه موتورهای DC از ترانسهای دو خروجی که ولتاژ 6.6 KV را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند و با یکسو کردن آن از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکوساز تمام موج تمام کنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است .

برای تغذیه موتورهای AC سه فاز از ترانسهایی که ولتاژ 6.6 KV را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند استفاده شده است

در کارخانه فولاد تابلو برق های بکار رفته عبارتند از :

1ـ تابلوهای 6.6KV METAL CLAD SWITCHBOARD

2- تابلوهای POWER CENTER

3- تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER

4- تابلوهای درایو مبدل فرکانس

5- تابلوهای درایوهای DC

6- - تابلوهای اتوماسیون

خط نورد شامل 18 قفسه می باشد که برای محرک استندها از موتورهای DC تحریک جداگانه استفاده شده است و تغذیه و کنترل دور موتورهای DC بکار رفته در خط نورد ، از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکسو کننده های تمام کنترل شده ) مهیا می گردد و کنترل دور موتورهای DC توسط ادوات الکترونیک صنعتی و از طریق فیدبک گرفتن از جریان و فیدبک گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاکوژنراتور ) تنظیم می گردد .

برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنک کننده از رولرها که محرک آنها موتورهای آسنکرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند که از طریق مبدل فرکانس ( سیکلو کنورتر ) دور موتورهای آسنکرون کنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد که تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLC بطور اتوماتیک کنترل می گردد .



تاریخچه کارخانه

کارخانه در 5 کیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با 476 هکتار مساحت واقع شده است .

در فروردین 1379 نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن 1379 راه اندازی شده وبه بهره برداری کامل رسیده است . ظرفیت اسمی کارخانه 550 هزار تن در سال می باشد و تولیدات کارخانه به عبارت زیر می باشد :

50 % میلگرد آجدار

20 % میلگرد ساده

10 % ناودانی

10 % نبشی

10 % تسمه می باشد .











شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه :

ظرفیت اسمی کارخانه 550000 تن در سال تولید مقاطع سبک و میلگردهای ساختمانی و صنعتی است که 50 % میلگرد آجدار ، 20% میلگرد ساده ، 10 % ناودانی ، 10 % نبشی و 10 % تسمه خواهد بود . که مواد اولیه مصرفی آن شمش های فولادی به سطح 130 * 130 و 150 * 150 میلیمتر مربع و بطول 6 الی 12 متری است . که نوع فولادهای مواد اولیه از نوع فولادهای ساختمانی st – 50 , st – 44 , st – 37 و فولادهای کم کربن ، متوسط کربن و کم آلیاژی است که بیشتر در ساختمان ، پیچ و مهره ، الکترود ، میخ ، پرچ ، تورهای حصاری ، سیم خاردار ، صنایع فلزی و ماشین سازی کاربرد دارند .

شمش های خریداری شده از داخل یا خارج از کشور و حمل توسط قطار یا تریلی ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقیل سقفی در قسمت شارژینگ روی میز روله قرار داده می شود سپس داخل کوره هدایت می شوند و ظرفیت کوره 110 تن در ساعت می باشد که در این دمای 600 تا 1150 و حداکثر تا 1200 درجه سانتیگراد رسانده می شود و سپس بعد از رسیدن به دمای مورد نظر شمش از کوره خارج می شود و چون شمش سرخ شده ، در مجاورت هوا شدیدا اکسیده می گردد ، لذا پس از خروج از کوره عمل پوسته زدایی زیر غلتکها همراه پاشیدن آب انجام می شود و سپس بکمک غلتکهای کشنده بطرف نورد اولیه هدایت می شود ، شمش پس از عبور از نورد اولیه ، میانی و نهایی شکل مورد نظر تسمه ، میلگرد ، ناودانی و با نبشی به خود می گیرد .

خط نورد در مجموع از 18 قفسه استند تشکیل شده است که بصورت افقی و عمودی پشت سر هم مرتب شده اند و محرک اصلی این استندها موتورهای DC تحریک جداگانه می باشد .

طراحی خط بگونه ای است که هیچگونه پیچش و یا کششی ایجاد نمی شود و خط همواره با سرعتی معادل 2.5 الی 18 متر بر ثانیه می تواند محصول تولید نماید . بدلیل تنوع تولیدات استندهای 12 و 14 و 16 و 18 قابلیت چرخش از حالت افقی به عمودی و بالعکس را دارند در طی فرآیند تولید ، قیچی های پروانه ای عملیات قیچی کردن ابتدا و انتهای شمش در حال نورد را بدلیل سرد شدن بر عهده دارند .

محصول نورد شده بمنظور خنک شدن ، داخل قسمت بنام Queching خنک کاری می شود و در صورتی که مصرف صنعتی نداشته باشند به قسمت برش گرم هدایت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجی توسط یک قیچی پروانه ای برای سایزهای کوچک و با قیچی لنگ برای سایزهای بزرگ به قطعاتی با طول 96 متر تبدیل خواهد شد .

در طول بستر خنک کننده شمش نورد شده محصول 96 متری بوسیله بستر حرکت عرضی و گام به گام به انتهای دیگر منتقل شده و در این راه آب یا هوا در بستر خنک کننده سرد شده و پس از تراز شدن یک طرفه ، محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گیر از روی بستر خنک کننده به روی زنجیرهای نقاله تخلیه می شوند که در ادامه بطور اتوماتیک لایه ای از محصولات به تعداد مشخص به روی روله های مغناطیسی هدایت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گیر می روند سپس بطور متناوب در خروجی بوسیله قیچی پاندولی در طولهای 6 یا 12 متری بریده می شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتیک بطرف محل شمارش و بسته بندی هدایت می شوند .

هر دسته از محصولات بمقدار معینی به سیستم بازوی های هیدرولیکی بمنظور فشردن و چفت کردن محصولات تحویل داده می شوند . در حین این عمل چنگاله های متحرک باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحویل داده و در طول های مساوی روی باندل عمل گره زدن انجام می شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزین انتقال داده شده و پس از توزین همزمان توسط کارگران بطور دستی پلاک هایی را بمنظور شناسایی محصول درانتهای آنها نصب می گردد محصولات توسط جرثقیل به انبار محصول و از آنجا توسط تریلی ها به محل مصرف حملمی شوند













واحدهای کارخانه

کارخانه از 15 واحد تشکیل شده است که شامل :

1- واحد 31 انبار شمش و شارژ کوره ( Charging , Bilt Storage )

2- واحد 32 کوره پیش گرم کن ( Furnace )

3- واحد 33 خروجی کوره ( Discharging )

4- واحد 34 نورد اولیه Roughing Mill که شامل 6 استند و قیچی 1

5- واحد 35 نورد میانی Intremedite Mill که شامل 6 استند و قیچی 2

6- واحد 36 نورد نهایی Finishing Mill که شامل 6 استند و قیچی 3

7- واحد 37 برش گرم و بستر خنک کننده ( Cooling Bed , Hot Cuthng )

8- واحد 38 برش سرد پاندولی و تاب گیری , Cold Cutting ) ( Steragner

9- واحد 39 بسته بندی ( Stacker )

10- واحد 57 آزمایشگاه ( Laboratory )

11- واحد 63 کارگاه تراش غلطک ( Work Shop )

12- واحد 81 اسکل پیت ، تصفیه خانه ، منبع آب ( Water Reservor , WTP , Sceal Pit )

13- واحد 84 کمپرسور هوا ( Air Comperasor Room )

14- واحد 90 اتاق برق Room ) ( Electrical

15- واحد 91 پست 63 KV ( 63 KV Substaition )

می باشد









نحوه کارکردرله های Earth Fault , Over Current

در ورودی هر یک از متال کلدها در سر مسیر هر فاز 3-50 HZ , 6.6 KV یک عدد C.T با دو ثانویه به نسبت 1000 / 5A / 5A نصب شده که یکی از ثانویه های C.T به آمپرمتر رفته و دومی یک رله Over Current رفته که هر وقت جریانی اضافی از هر فاز عبور می کند رله فرمان قطع خواهد داد .

و همچنین بعد از C.T اول یک C.T دیگر به نسبت تبدیل 100 / 1A نصب شده که هر سه فاز از داخلش گذشته و در نهایت به ترانسفورماتورهای 400 و 600 منتقل شده اند و ثانویه C.T به رله Earth Fault رفته که هرگاه اتصالی یا نامتعادلی بین فازها رخ دهد جریان C. بالا رفته و رله عمل کند .

2- تابلوهای POWER CENTER

ولتاژ خروجی 3 ترانسفورماتور 400V به مجموعه تابلوهایی که POWER CENTER نامیده می شوند و در ( ER1) قرار دارند می آید . POWER CENTER از سه سکشن تشکیل شده و هرترانسفورماتوریک سکشن راتغذیه مینمایدواین سه سکشن توسط کلیدهای BUS COUPLER به همدیگر ارتباط داده شده اند . تا بتوان موقعی که نیاز باشدیکی از ترانسفورماتور از مدار خارج شود امکان تأمین ولتاژ آن سکشن را از سایر ترانسفورماتورها برقرار نمود

برای هر سکشن یک بانک خازنی برای اصلاح COS? طراحی شده و یک خط از ژنراتور کارخانه مستقیماً به پاورسنتر آمده تا در مواقعی که احتمال قطعی برق باشد بتوان قسمتهای اضطراری خط نورد مثلاً برق قسمتهای اتوماسیونی کوره را تأمین نمود و برق تمامی قسمتهای کارخانه از طریق POWER CENTER پخش می شود مانند : اتاق کمپروسور هوا ، روشنایی پست 63KV ، جرثقیل سقفی ، مجموعه تبلوهای MCC و ...

از 5 ترانسفورماتور 400V که گفتیم 3 ترانسفورماتور POWER CENTER ER1 را تغذیه می کرد دو ترانسفورماتور دیگر یکی POWER CENTER ER2 و دیگری POWER CENTER آبرسانی را تغذیه می کنند .



تغییر جهت جریان آرمیچر

در این طرح جهت جریان تحریک ثابت باقی می متند . اگر کنترل سرعت در بالای سرعت مبنا ضروری باشد ، می توان تحریک را توسط یک یکسو کننده نیمه کنترل شده تکفاز تغذیه نمود ، و در غیر این صورت می توان آن را به یک پل دیودی با ولتاژ ثابت وصل نمود .

1- یکسو کننده کنترل شده منفرد با یک کلید معکوس کننده :

2- مبدل دوبل : یک مبدل دوبل شامل دو یکسو کننده تمام کنترل شده است که بطور معکوس و موازی به دو سر آرمیچر موتور متصل هستند . این طرح در شکل قبل نشان داده شده است .

اگر یکسو کننده 1 کار در ربع اول و ربع چهارم را میسر سازد ، یکسو کننده 2 کار در ربع دوم و سوم را فراهم می کند . این مبدل دوبل می تواند بطور همزمان یا غیر همزمان کنترل شود . در کنترل همزمان ، که به آن کنترل با جریان گردشی نیز گفته می شود ، هر دو یکسو کننده بطور همزمان عمل می کنند . در کنترل غیر همزمان ، که به آن کنترل بدون جریان گردشی گفته می شود ، در هر زمان فقط یک یکسو کننده فعال است و یکسو کننده دیگر غیر فعال است .

در کنترل کننده غیر همزمان ، شکل قبل ، معکوش نمودن سرعت بصورت زیر انجام می شود :

در ابتدا فرض کنید که محرکه در ربع اول کار می کند . پس یکسو کننده 1 فعال است و پالسهای آتش به یکسو کننده 2 ارسال نمی شود . برای تغییر جهت چرخش ، ابتدا بایستی موتور در ربع دوم و سپس در ربع سوم کار کند . برای اینکار ، بایستی یکسو کننده 2 فعال و یکسو کننده 1 غیر فعال شود . قبل از آنکه این امر انجام شود ، تمام تریستورها در یکسو کننده 1 بایستی خاموش شوند ، در غیر اینصورت ، یک اتصال کوتاه بر روی خط تغذیه و از طریق تریستورهای هادی یکسو کننده 1 رخ می دهد ، جریان حاصله از اتصال کوتاه به توسط حلقه کنترل جریان قابل تنظیم نیست و بایستی بوسیله مدار شکن ها یا فیوزهای سریع قطع شود ، به این منظور بایستی قدمهای زیر را با دقت دنبال نمود .

با تنظیم زاویه آتش 1 در بیشترین مقدار آن ، جریان اجبارا به صفر می رسد . پس از آنکه جریان آرمیچر صفر شد ، یک زمان مرده 2 تا 10 میلی ثانیه ای بایستی صبر نمود تا از خاموش شدن تمام تریستورهای یکسو کننده 1 اطمینان لازم حاصل شود . حال پالسهای آتش از روی یکسو کننده 1 برداشته می شود و به یکسو کننده 2 ارسال می شود . بدلیل اینرسی موتور ،سرعت آن در این دوره زمانی تغییر قابل ملاحظه ای نخواهد داشت .



کنترل دور حلقه بسته موتورهای DC

1- کنترل ولتاژ آرمیچر در تحریک ثابت :

طرح اصلی سیستم کنترل سرعت حلقه بسته شامل محدود کننده جریان ، که با نام کنترل جریان موازی نیز شناخته می شودm W سرعت مرجع را تعیین می کند . سیگنالی متناسب با سرعت موتور از سنسور سرعت دریافت می شود . خروجی سنسور سرعت پس از عبور از یک فیلتر برای حذف اعوجاج ac ، در یک مقایسه کننده با سرعت مرجع مقایسه می شود . خطای سرعت در یک کنترل کننده سرعت پردازش می شود و خروجی آن VC ، زاویه آتش یکسو کننده ، ? را برای آنکه سرعت واقعی به سرعت مرجع نزدیک شود ، تعیین می کند . کنترل کننده سرعت اغلب یک کنترل کننده PI ( تناسبی ، انتگرالی ) است و سه وضیفه برعهده دارد – پایدارسازی محرکه و تنظیم ضریب میرایی در مقدار مطلوب ، به صفر رساندن خطای سرعت در حالت دائمی بتوسط خاصیت انتگرالی ، خارج نمودن نویز بتوسط خاصیت انتگرالی آن . در سیستم های کنترل حلقه بسته اغلب از کنترل کننده های PD ( تناسبی ، دیفرانسیلی ) و PID ( تناسبی ، انتگرالی ، دیفرانسیلی ) استفاده می شود . اما در محرکه هایی که از مبدلهای استاتیکی استفاده می کنند کمتر کاربرد دارند که این بدلیل حضور نویز و اعوجاج ذاتی در جریان و سیگنالهای فیدبک سرعت است .

در محرکه ها ، کنترل حد جریان وجود دارد ، مادامیکه IX > Ia است ، IX ماکزیمم مقدار مجاز Ia است ، حلقه کنترل جریان روی کار محرکه اثری ندارد . اگر Ia از IX بیشتر شد ، حتی به یک مقدار کوچک ، یک سیگنال خروجی بزرگ بتوسط مدار آستانه ایجاد می شود ، کنترل جریان بر کنترل سرعت غالب می شود ،و خطای سرعت در یک جریان ثابت برابر با مقدار ماکزیمم مجاز آن تصحیح می شود . هنگامیکه سرعت به تزدیکی مقدار مطلوب خود رسید ، Ia از IX کمتر می شود ، فعالیت حلقه کنترل جریان متوقف می شود و حلقه کنترل سرعت وارد عمل می شود . پس در این طرح ، در هر لحظه ، کار محرکه توسط حلقه کنترل

سرعت یا حلقه کنترل جریان کنترل می شود ، و بنابراین بنام کنترل جریان موازی نیز نامیده می شود .

طرح دیگر کنترل حلقه بسته سرعت می باشد در این طرح یک حلقه کنترل جریان داخلی و یک حلقه کنترل سرعت خارجی وجود دارد . حلقه سزعت اساسا همانند حلقه ذکر شده برای حالت قبلی ، کنترل حد جریان ، است . خطای سرعت در کنترل کننده سرعت ، که برای سه منظور ذکر شده بکار می رود ، پردازش می شود . خروجی کنترل کننده سرعتec به یک محدود کننده جریان که جریان مرجع Ia را برای حلقه داخلی کنترل جریان تعیین می کند ، اعمال می شود .

جریان آرمیچر بتوسط یک سنسور جریان دریافت می شود و به منظور حذف اعوجاج از یک فیلتر ترجیحا یک فیلتر اکتیو ، عبور داده می شود ، و با جریان مرجع Ia مقایسه می شود . خطای جریان در یک کنترل کننده PI ، که همان سه وظیفه اشاره شده قبل را انجام می دهد ، پردازش می شود . البته لزومی در به صفر رساندن خطای جریان در حالت دائمی وجود ندارد . خروجی کنترل کننده جریان VC زاویه آتش مبدل را تنظیم می کند به نحویکه سرعت واقعی به مقدار Wm نزدیک شود . هر خطای مثبت سرعت ، ناشی از افزایش در سیگنال فرمان سرعت یا ناشی از افزایش در گشتاور بار ، یک جریان Ia بزرگتر ایجاد می کند . موتور در اثر افزایش در Ia شتاب می گیرد ، تا خطای سرعت را تصحیح کند و نهایتا در Ia جدید مستقر شود که در آن گشتاور موتور و بار باهم برابرند و خطای سرعت به صفر نزدیک شده است . برای هر خطای مثبت و بزرگ سرعت ، محدود کننده جریان اشباع می شود و جریان مرجع Ia بمقدار Iam محدود می شود ، و اجازه داده نمی شود که جریان محرکه از مقدار ماکزیمم مجاز عبور کند . خطای سرعت در ماکزیمم جریان آرمیچر مجاز تصحیح می شود تا خطای سرعت کوچک شود و محدود کننده جریان از اشباع خارج شود . حال خطای سرعت با Ia کمتر از مقدار مجاز ماکزیمم تصحیح می شود .

یک خطای منفی سرعت ، جریان مرجع Ia را در یک مقدار منفی مستقر می سازد . چون جریان موتور نمی تواند معکوس شود ، یک Ia منفی استفاده ای ندارد . با این حال کنترل کننده PI را شارژ می کند . هنگامیکه خطای سرعت مثبت شود ، کنترل کننده PI شارژ شده پاسخ زمانی طولانی تر خواهد داشت ، و سبب تاخیر در عمل کنترل می شود . بنابراین محدود کننده جریان یک جریان مرجع صفر برای خطاهای منفی سرعت مهیا می سازد .

چون حلقه کنترل سرعت و حلقه کنترل جریان بصورت پشت سر هم قرار گرفته اند ، حلقه داخلی جریان بنام کنترل آبشاری نیز نامیده می شود . همچنین به آن کنترل هدایت شده جریان نیز گفته می شود . از این روش بدلیل مزایای زیر معمولا بیش از روش کنترل حد جریان استفاده می شود .

1.1- این روش پاسخ سریعتری نسبت به هر اغتشاش در ولتاژ منبع دارد . این موضوع را با در نظر گرفتن پاسخ دو سیستم محرکه به کاهش در ولتاژ منبع می توان توضیح داد یک کاهش در ولتاژ منبع ، جریان و گشتاور موتور را کاهش می دهد . در کنترل حد جریان ، سرعت افت می کند چونکه گشتاور موتور کمتر از گشتاور بار ، که عوض هم نشده است ، می باشد . خطای سرعت حاصله با تنظیم زاویه آتش یکسو کننده در مقداری کمتر ، به مقدار ابتدایی آورده می شود . پاسخ محرکه اساسا بتوسط ثابت زمانی مکانیکی آن مشخص می شود . زمانیکه حلقه داخلی کنترل جریان بکار گرفته می شود ، کاهش در سرعت موتور ، ناشی از کاهش در ولتاژ منبع ، یک خطای جریانی ایجاد می کند که باعث تغییر زاویه آتش یکسو کننده شده تا جریان آرمیچر را به مقدار اولیه آن باز گردانند . پاسخ گذرا در این حالت بتوسط ثابت زمانی الکتریکی موتور تعیین می شود چون ثابت زمانی الکتریکی یک محرکه نسبت به ثابت زمانی مکانیکی آن خیلی کوچکتر است ، حلقه داخلی کنترل جریان پاسخ سریعتری به اختلال ولتاژ ورودی می دهد .

2.1- الکوهای مشخصی از زاویه آتش ، یکسو کننده بهمراه مدار کنترل و در شرایط هدایت پیوسته بصورت یک ضریب بهره ثابت عمل می کند . محرکه برای این بهره بنحوی طراحی می شود که ضریب میرایی 0.707 داشته باشد ، که دراین حالت ، مقدار جهش برابر 5 درصد است . در شرایط هدایت غیر پیوسته ، بهره کاهش می یابد . هر چه زاویه هدایت کاهش بیشتری داشته باشد کاهش بهره نیز بیشتر است . پاسخ محرکه در حالت هدایت غیر پیوسته کند می شود و با کاهش زاویه هدایت ، خرابتر می شود . اگر طراحی محرکه بنحوی باشد که برای کار بصورت غیر پیوسته پاسخ زمانی سریع داشته باشد در حالت هدایت پیوسته ممکن است محرکه پاسخ نوسانی یا حتی ناپایدار داشته باشد . حلقه داخلی کنترل جریان یک حلقه بسته در اطراف یگسو کننده و سیستم کنترل ایجاد می کند ، و بنابراین ، تغییرات بهره آنها روی عملکرد محرکه اثر خیلی کمتری می گذارد . لذا ، پاسخ گذاری محرکه با حلقه داخلی جریان نسبت به کنترل حد جریان برتری دارد .

3.1- در روش کنترل حد جریان ، قبل از آنکه عمل کنترل حد جریان آغاز شود بایستی در ابتدا جریان از مقدار مجاز فراتر رود . چون زاویه آتش تنها بصورت مقادیر گسسته تغییر می کند ، قبل از آنکه محدود ساز جریان فعال شود ، در جریان جهش ایجاد می شود .

موتورهای کوچک نسبت به جریانهای گذرای شدید بسیار پرطاقت تر هستند . بنابراین ، برای بدست آوردن یک پاسخ گذرای سریع ، با انتخاب یک یکسو کننده با ظرفیت بزرگتر ، اجازه عبور جریانهای گذرای بسیار بزرگتر داده می شود . رگولاسیون جریان فقط برای مقادیر غیر عادی جریان لازم می شود . در چنین حالتی برای سادگی ، کنترل حد جریان بکار گرفته می شود .

هر دو طرح پاسخهای متفاوتی برای افزایش و کاهش در سیگنال فرمان سرعت دارند . یک کاهش در سیگنال فرمان سرعت حداکثر می تواند گشتاور موتور را صفر کند ، نمی تواند آن را معکوس کند چونکه ترمز امکان پذیر نیست . محرکه اساسا بدلیل گشتاور بار سرعتش کم می شود و زمانیکه گشتاور بار کم است ، پاسخ به یک کاهش در سیگنال فرمان سرعت آرام خواهد بود . بنابراین ، این محرکه ها برای بارهای با گشتاور بزرگ مناسب هستند ، همچون ماشین های کاغذ و چاپ، پمپ ها ، و بارهای پنکه ای .

انواع حفاظت :

1- حفاظت در مقابل اتصال کوتاه : این حفاظت توسط رله Over Current یا فیوز تامین می شود جریان فیوزها باید تا چند برابر جریان بار کامل موتوها انتخاب شوند تا در راه اندازی مشکل ایجاد نشود

2- حفاظت در مقابل اضافه بار : هدف از این نوع حفاظت ، آشکار کردن جریان بالاتر از مقدار نامی موتور است که از استاتور گذشته و باعث صدمه رساندن به سیم بندی موتور می شود در بعضی از موتورها عنصر حساس به حرارت در سیم بندی تعبیه می شود ، دو نوع حفاظت اضافه بار بصورت کلی وجود دارد که در بیشتر موارد هر دو باهم اعمال می شوند :

دسته اول : که فقط آلارم تولید می کنند . در این گونه حفاظت جریان پیک آپ ( جریانی که باعث عمل کردن رله می شود ) کم وتنظیم زمانی نیز سریع می باشد

دسته دوم : که جریانهای بالاتر و از نظر زمانی ، آهسته تر از نوع اول عمل کرده و بجای آلارم دستور قطع صادر می نماید . این رله ها از نوع رله های حرارتی Bimetalic thermostate برای اضافه بارهای کم یا متوسط و رله های جریان زیاد برای اضافه بارهای زیاد می باشند .

این حفاظت توسط رله اضافه بار Over Load تامین می شود . که از دو قسمت عنصر گرمکن و کنتاکتهای آن تشکیل شده است . چنانچه جریان ماشین بیش از حد گردد . عناصر گرم کننده گرم کننده گرم شده و کنتاکتها قطع می شود .

اگر جریان اضافه بار بطور دائمی باشد این وسیله مانع آسیب دیدن ماشین خواهد شد و جریانهای آنی مثلا جریان راه انداری معمولا به موتور آسیبی نمی زند و این وسیله نیز آنها را سنس یا آشکار نمی کند .

3- گرم شدن سیم بندی موتور : اکثر خرابی های سیم بندی موتور به دارای تحمل اضافه بار موتور می باشد کارکردن موتور تحت شرایط بار کامل به مدت طولانی و افزایش جریان و افزایش جریان راهاندازی باعث ایجاد خرابی و زوال در عایق سیم بندی موتور شده تا جایی که بالاخره یک اتصالی در آن بوجود می آید لذا در موتورها جهت حفاظت سیم پیچی استاتور از حرارت سنج دو فلزی استفاده شده است .

4- حفاظت در مقابل خرابی بلبرینگ ها : که از ترمیستور ( PTC ) استفاده می شود .

5- حفاظت در مقابل افت ولتاژ : در اثر کاهش ولتاژ موتورها به سرعت نامی خود نرسیده و یا سرعت خود را از دست داده و اضافه بارهای سنگینی را متحمل می شوند . هنگامیکه کاهش ولتاژ شدیدی برای مدت بیش از چند ثانیه وجود داشته باشد موتور باید از تغذیه جدا گردد .حفاظت در مقابل کاهش ولتاژ جهت نیل به دو مقصود صورت می گیرد :

به هنگام برق دار کردن یک باس ، تمامی موتورهای متصل به آن باهم شروع به استارت کرده و هر یک با کشیدن جریانهای راه اندازی زیاد ، کاهش ولتاژ شدیدی بوجود می آورند . این کاهش ولتاژ می تواند باعث ناپایداری و توقف موتور گردد که سوختن آن را در پی دارد . در اینگونه موارد باید موتورها سریعا از تغذیه جدا گردند .

بدنبال یک کاهش ولتاژ در شبکه جریانهای هجومی زیادی از کل موتور عبور می کند برای پرهیز از عبور این جریانهای زیاد و یا جریانهای هجومی زیادی که در اثر وصل مجدد باس بار به تغذیه روی می دهد ، از حفاظت افت ولتاژ استفاده می شود .



راه اندازی موتورهای القائی سه فاز

موتورهای قفس سنجابی غالبا مستقیما به شبکه وصل می شوند . البته گاهی ممکن است در لحظه راه اندازی ، موتور جریانی معادل 5 تا 8 برابر جریان اسمی از شبکه بکشد . اگر این جریان شدید در خط تغذیه افت ولتاژ قابل ملاحظه ای ایجاد کند ، ممکن است بر عملکرد مصرف کننده های دیگر متصل به خط تغذیه اثر نامطلوب بگذارد . همچنین اگر جریان شدید در مرحله راه اندازی بمدت طولانی در موتور برقرار شود ، ممکن است سیم پیچهای استاتور را داغ کند و عایقها را صدمه بزند . در این شرایط از ولتاژ کمتری جهت راه اندازی استفاده می کنند . که به سه روش راه اندازی موتور القائی قفس سنجابی صورت می گیرد :

1- استفاده از اتو ترانسفورماتور

2- راه اندازی بطریقه اتصال ستاره مثلث سیم پیج موتور

3- راه اندازی بکمک سیستم های الکترونیک

از یک ترانسفورماتور کاهنده می توان برای راه اندازی موتور سه فاز استفاده نمود . هنگامیکه سرعت موتور به حوالی سرعت مطلوب رسید اتوترانسفورماتور را از مدار خارج می سازیم .

یکی از روشهای دیگر جهت راه اندازی موتورها در شرایط ولتاژ کاهش یافته ، استفاده از راه اندازی بوسیله اتصال ستاره مثلث است در لحظه راه اندازی استاتور بصورت ستاره به شبکه وصل می شود لذا ولتاژ اعمال به استاتور کاهش یافته و جریان راه اندازی کم می شود . هرگاه سرعت به حوالی سرعت مطلوب ( سرعت نامی ) رسید استاتور را بصورت مثلث به شبکه وصل می کنیم

همچنین می توان از یک کنترل کننده ولتاژ الکترونیکی جهت کاهش ولتاژ اعمالی به موتور در لحظه لحظه راه اندازی استفاده نمود . این سیستم کنترل یک راه اندازی آرام را مهیا می سازد . باید دانست با آنکه روش کاهش ولتاژ در هنگام راه اندازی ، جریان راه انداز را کم می کند ، اما گشتاور راه اندازی نیز کاهش می یابد ، زیرا گشتاور با مجذور ولتاژ متناسب است


گزارش کارآموزی بررسی شرح وظایف دفاتر مهندسی

گزارش کارآموزی بررسی شرح وظایف دفاتر مهندسی در 11 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی گزارش کارآموزی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 10 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 11
گزارش کارآموزی بررسی شرح وظایف دفاتر مهندسی

فروشنده فایل

کد کاربری 2102
کاربر

گزارش کارآموزی بررسی شرح وظایف دفاتر مهندسی در 11 صفحه ورد قابل ویرایش


شرح وظایف دفاتر مهندسی

دفتر مهندسی چیست؟ به شخص یا اشخاص حقیقی دارنده پروانه اشتغال مهندسی است و امتیاز آن قابل واگذاری نیست یا (محل انجام اقدامات مهندسی ساختمان)

مهندس ناظر پایه 1 و 2 و 3 کیست : به منظور تعیین حدود صلاحیت کاردانها و دیپلمهای فنی و معماران تجربی دارای پروانه اشتغال به کار فعالیتهای فنی در ساختمان بر پیچیدگی عوامل و حجم کار ساختمانها به سه گروه 1 و 2 و 3 تقسیم بندی شده اند.

چگونگی تشکیل دفاتر : شرکای دفتر مهندسی ساختمان باید دارای مشارکت نامه رسمی ثبت شده در دفاتر اسناد رسمی و نظام نامه داخلی برای انجام امور دفتر بوده و به طور مشترک و با دو بین مشترک در اداره امور دفتر و هماهنگی در ارائه تمام خدمات مهندسی طراحی رشته های ساختمان که در مشارکت نامه نیز مفید می شود اقدام به تأسیس دفتر نموده و از بین شرکای تمام وقت خود یک نفر را به عنوان مسؤول دفتر معرفی نمایند.

ضرائب هر دفتر : 5 تا 20 درصد حق النظارت به سهمیه دفتر تعلق می گیرد با توجه به کسرت دفاتر مهندسی ضرائب آنها از لحاظ سهمیه بندی حق النظارت فرق می کند.

تعرفه حق الزحمه دفاتر مهندسی و مهندسین ناظر : از آنجایی که حق الزحمه خدمات مهندسی ساختمان در بخش طراحی و نظارت در چهار رشته (عمران، تأسیسات، مکانیکی و تأسیسات برقی و معماری) به صورت درصدی از هزینه ساخت و ساز ساختمان تعیین می گردد.

جایگاه نظام مهندسی ساختمان : با توجه به اهمیت ساختمان سازی و صرف هزینه های زیاد جهت احداق ساختمانها و همچنین مصرف منابع ملی از جمله آهن و سیمان در احداث ساختمانها و در صورت تخریب یا خسارت ساختمان در برابر زلزله یا حوادث دیگر ضررهای هنگفتی به منابع ملی وارد می شود لذا به تمهیدات دولت اجرای ساختمانها در سطح کشور باید تحت نظارت ناظری مجاز سازمان نظام مهندسی ساختمان انجام شود.

وظیفه نظام مهندسی : الف) انتخاب اعضای هیأت مدیره ب) استماع گزارش عملکرد سالیانه هیأت مدیره و اعلام نظر نسبت به آن ج) بررسی و تصویب ترازنامه سالانه سازمان استان و بودجه پیشنهادی هیأت مدیره د) تعیین و تصویب حق ورودیه و حق عضویت سالانه اعضاء و سایر منابع درآمد برای سازمان بر اساس پیشنهادات هیأت مدیره ح) بررسی و اتخاذ تصمیم نسبت به سایر اموری که طبق قوانین و آیین نامه های مربوط به عهدة سازمان استان و در صلاحیت مجمع عمومی می باشد.

ارتباط دفاتر با نظام مهندسی : دفاتر مهندسی طراحی و طراحان حقوق ساختمان مکلفند اسناد و مدارک فنی، نقشه ها و قراردادهای منعقد با صاحب کاران را به سازمان استان تسلیم نماید و سازمان استان موظف است به نظارت بر حسن انجام خدمات دفاتر مهندسی طراحی ساختمان و طراحان حقوقی ساختمان است. امان این نظارت از مسئولیت طراحان نمی کاهد.

نحوة عملکرد دفاتر : قبول نظارت بر اجرای ساختمان و تهیه و ترسیم نقشه های آن و ارجاع به مهندس مجاز دارای پروانه اشتغال و معرفی مالک و مهندس به یک دیگر و دریافت هزینه ها حق النظارت و محاسبه آن با ناظری مربوطه

نحوة ایجاد دفاتر و تأسیس آنها : دفتر مهندسی اجرای ساختمان بر اساس درخواست دفتر توسط یک نفر از مهندسان رشته های معماری یا عمران دارای پروانه اشتغال و صلاحیت اجرایی ساختمان تشکیل می شود و باید مجوز فعالیت از سازمان مسکن و شهرسازی استان دریافت نماید.

کاردانهای فنی چه کسانی هستند و جایگاه آنها چیست، نحوه احراز صلاحیت آنها چگونه است: دارندگان مدرک تحصیلی کاردانی فنی، دیپلم فنی و همچنین معماران تجربی در صورت قبولی در آزمون علمی و عملی مربوط در یکی از رشته های موضوع قانون بر اساس ماده 26 آئین نامه اجرایی و ارائه مدرک طبق ماده 27 و رعایت مفاد ماده های 28 و 31 پروانه اشتغال به کار اجرای ساختمان دریافت خواهند نمود کاردانها و دیپلمه های فنی و معماران تجربی دارای پروانه اشتغال می توانند به عنوان شریک، در دفتر مهندسی اجرای ساختمان در چهارچوب ضوابط و مقررات دفتر فعالیت نمایند و نیز می تواند به عنوان عضو هیأت مدیره یا شاغل در مجریان حقوقی و انبوه سازان در چهارچوب ضوابط و مقررات مجری حقوقی فعالیت نمایند برحسب فعالیتهای فنی در بخش اجرای ساختمان و بر اساس پیچیدگی عوامل و حجم کار در سراسر کشور ساختمانها به سه گروه 1 و 2 و 3 طبقه بندی می شود و کاردانهای فنی بر اساس همین طبقه بندی صلاحیت آنها سنجیده می شود.

وظیفه رئیس دفتر : 1) امضاء و عقد قراردادهای مربوط به انجام و ارائه خدمات مهندسی طراحی ساختمان طبق نظام نامه ی داخلی دفتر و بر اساس خدمات مهندسان رشته های ساختمان 2) پاسخگویی و مسئولیت اداری و مالی در قبال تعهدات قراردادهای دفتر با صاحب داران 3) ارائه خدمات هماهنگی در امور مهندسی که در شرح خدمات مهندسان رشته های ساختمان برعهده ی طراح هماهنگ کننده واگذار گردیده است. 4) امضا و مهجور نمودن نقشه ها و مدارک فنی به محضر دفتر که مساوی شمارة دفتر و نشانی آن است. 5) انجام کلیة اموری که نیاز به مراجعه به سازمان استان، شهرداری و یا سایر دستگاه های زیربط دارد.


شرح کارهای قبل از حضور کارآموز در پروژه

زمانی که ما وارد کارگاه شدیم به مرحله ای از کار روبه رو شدیم که پی کنی انجام شده بود .

مطلبی که در مورد مراحل کار قبل از این تاریخ می توان نوشت عبارتند از : نحوه ی پی کنی و تسطیح خاک و نحوة آرماتوربندی و بلت گذاری روی آماتورها. طبق صحبتهای مهندسین مصطفی پور محمد برای شروع کار با توجه به نقشه های موجود که تعدادی از این نقشه ها بعداً با نظارت مختلف تغییر کرده بود مثلاً در نحوه ی قرارگیری پی ساختمان به طوری که استفاده ی بهینه از زمین مورد نظر شود پی ساختمان ابتدا بصورت جنوبی بوده یعنی اول وارد صحن حیاط شود بعد وارد پیلوت که در نهایت همان طور که در سایت پلان این پروژه در انتهای این مجموعه مشخص شده پی آن به این نحوه قرار گرفته و حداکثر استفاده از زمین شده است.

در ابتدای عملیات نقشه برداری با مشخص کردن نقاط سنچ مارک آغاز شد و پس از مشخص کردن نقاطی برای ترازیابی اختلاف ارتفاع را مشخص کرده و نقاط خاک برداری و مقدار خاک برداری را مشخص کرده اند پس استفاده از میخ هایی این محل را برای ماشین آلات مشخص کرده تا رداشتن اضافی نداشته باشد. با توجه به اینکه زمین مورد نظر از نوع خاک نسبتاً نرم و بدون سنگ های بزرگ نبود مشکلی را برای رسیدن به کدهای مورد نظر به وجود نیاورد بصورتی توانستند با وسایل دستی به این سطح مورد نظر برسند و آن را برای بتن مگر آماده کنند.

سپس نوبت به بتن مگر رسید، بتنی که ضخامت آن بین 10 تا 15 cm می باشد و توسط آن به سطح صاف و خوبی می رسند که آماده ی اجرای فنداسیون است. در ضمن پی این ساختمان از نوع نواری بوده و مشخصات فنی آن در پلان آخر این مجموعه آمده است.

پس از این با توجه به ارتفاع فنداسیون نوبت به چیدن قالب ها می شود. خطی که ما برای محل پی مشخص می کنیم که همان پلان پی بر روی زمین می باشد باید کمی عریض تر از پی باشد. چون با گذاشتن آجرها برای قالب از عرض آن کم می شود.

عرض شنی اگر بیشتر از پی بوده و آجر قالبها مقداری بر روی بتن قرار می گیرد. پس چیدن قالبها که یک تیغه 10 سانتی می باشد و می توان از ملات خاک گچ استفاده کرد نوبت آرماتوربندی می رسد.

علل مصرف فولاد ذربین : 1) افزایش تنش های کشش در بتن 2) ترکیب بتنی و فولاد در بتن 3) دارای محاسن هر دو ماده و فاقد عیب های آن دو باشد 4) افزایش دوام بتن 5) افزایش مقاومت فشاری با استفاده از فولادهای جدید 6) افزایش مقاومت برسی 7) پیوستگی کامل بین فولاد و بتن در مقابل ترکهای کششی 8) امکان ساخت پوشه های مقاوم نازک به وسیله ی بتن مسطح 9) ساخت بتنی با مقاومت بالا (با استفاده از روش پیش تنیدگی) در نتیجه کاهش فیز و ترکهای کششی تحت اثر بارهای وارد شده.


گزارش کارآموزی تصفیه آب خام و تهیه آب شرب و دمی demi به روش اسمز معکوس

گزارش کارآموزی تصفیه آب خام و تهیه آب شرب و دمی demi به روش اسمز معکوس در 85 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی گزارش کارآموزی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 824 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 85
گزارش کارآموزی تصفیه آب خام و تهیه آب شرب و دمی demi به روش اسمز معکوس

فروشنده فایل

کد کاربری 2102
کاربر

گزارش کارآموزی تصفیه آب خام و تهیه آب شرب و دمی demi به روش اسمز معکوس در 85 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول – آب یک نگاه کلی

1-1- مقدمه ................................ 1

1-2- آب و اهمیت آن ......................... 4

1-3- کیفیت آب ............................. 4

1-4- کیفیت آبها ............................ 10

فصل دوم – کاربرد تکنولوژی غشاء در تصفیه آب (اسمز معکوس)

2-1- دانشگاه کالیفرنیا و اولین دستگاه اسمزمعکوس 14

2-1-1- اساس کار اسمز معکوس ................ 16

2-1-2- تکنولوژی اسمز معکوس ................ 18

2-1-3- تعاریف مهم در اسمز معکوس ........... 22

2-1-4- غشاء اسمز معکوس (غشای مناسب) ....... 24

2-2- جلوگیری از تشکیل رسوب و معلق نگه داشتن آن 28

الف ) رسوب گرفتگی غشاء ................... 28

2-2-1- محل مناسب تزریق .................... 32

2-2-2- تزریق بیش از حد ماده بازدارنده .... 32

2-2-3- مقایسه مواد بازدارنده تشکیل رسوب .. 33



ب ) آلودگی ناشی از اکسیداسیون ............ 34

2-2-4- کارتریج فیلتر ...................... 35

2-3- آلودگی (فولینگ) بیولوژیکی ........... 36

2-3-1- محلول شستشو ........................ 37

الف ) محلول اسیدشویی غشاء PA .............. 37

ب ) محلول قلیاشویی غشاء PA................ 37

2-3-2- مثالهایی از آلودگی غشاء ............ 38

2-3-3- روند شستشوی شیمیایی سیستم RO ...... 39

الف ) حجم محلول و نرخ جریان شستشوی پیشنهادی برای RO 40

ب ) دستورالعمل روند شستشوی RO ........... 40

ج ) از سرویس خارج بودن طولانی RO ......... 41

2-3-4- حمله مواد اکسید کننده به غشاء PA ... 44

2-3-5- بروز پدیده کامپاوند X ............. 46

2-4- تعمیر و نگهداری اسمز معکوس ............ 47

2-5- عیب یابی اسمز معکوس به روش تفسیر نتایج عملکرد آن 57

فصل سوم – راهکارها و پیشنهادات برای کاهش هزینه‌های جاری تصفیه خانه آب نیروگاه

3-1- انفصال آب شرب از آب مصرفی ............ 69

3-1-1- هدایت آب شرب تولیدی به کانتین و آبدارخانه‌ها 69

3-1-2- هدایت آب مصرفی به کانتین‌ - آبدارخانه‌ها، سرویس‌ها و غیره 69

3-1-3- جایگزینی تانک Potable برای مصارف غیر شرب 70

3-1-4- زمان بندی نمودن مصرف آب شرب و مصرفی . 70

3-2- تعمیرات به موقع ...................... 71

3-2-1- استفاده از لوازم یدکی مرغوب ....... 71

3-2-2- کانال کشی برای لوله‌های جای گرفته در زمین 72

3-3- جایگزینی غشاء پلی سلوفان باردار به جای غشاء PA 73

3-3-1- معایب و محاسن غشاء PA (پلی آمید) ... 73

3-3-2- معایب و محاسن غشاء AC (استات سلولز) 74

3-4- احداث چاله نمک بهداشتی در محل تصفیه خانه 74

3-5- هزینه تولید آب آشامیدنی به ازای هر متر مکعب در حال حاضر 76

3-5-1- هزینه‌های پیش بینی شده .............. 76

الف ) نیروی انسانی ........................ 78

ب ) نمک مصرفی .............................. 77

ج ) کلر و آنتی اسکالانت و مواد تست کننده سختی آب 77

د ) برق مصرفی ............................. 77

و ) فیلتر کارتریج ......................... 78

ه‍ ( شستشوی RO و تعویض غشاء ممبران‌ها ....... 78

ی ) هزینه ماهیانه تست آب آشامیدنی ........ 78

3-5-2- هزینه‌های پیش بینی نشده ............. 79

الف ) نشتی و شکستگی لوله‌ها در محل نیروگاه ... 79

ب ) خرابی پمپها .......................... 79

ج ) نارسایی آب به دلایل مختلف و خرید آب شرب 79

د ) هزینه تعمیرات و خرید لوازم یدکی ....... 80

3-6- مقرون به صرفه بودن یا نبودن سیستم فعلی با توجه به موارد فوق الذکر .................................... 80


فهرست اشکال صفحه

شکل شماره 1 .............................. 14

شکل شماره 2 .............................. 16

شکل شماره 3 .............................. 21

شکل شماره 4 .............................. 25


فهرست جداول صفحه

جدول شماره 1 .............................. 9

جدول شماره 2 ............................. 27

جدول شماره 3.............................. 29

جدول شماره 4 ............................. 42

جدول شماره 5.............................. 43

جدول شماره 6.............................. 59




1-1- مقدمه

محدودیت منابع آب، نیاز روز افزونی به آب شرب، تولید فاضلابهای حاصل از فعالیتهای گوناگون آلودگی بیش از پیش آبها بیماریهای مرتبط با آب غیر بهداشتی موجب می‌شود که کیفیت آب جهت مصارف مختلف (بویژه آب آشامیدنی) مورد توجه قرار بگیرد بهمین منظور یکی از برنامه‌های عمران شهری تأمین آب سالم مطابق با استانداردهای بین المللی، ایجاد سیستمهای جمع آوری و تصفیه فاضلابها بویژه فاضلاب شهری است که در صورت عدم جمع آوری و تصفیه فاضلابها بویژه فاضلاب شهری است که در صورت عدم جمع آوری و تصفیه فاضلابها بویژه فاضلاب شهری است که در صورت عدم جمع آوری و تصفیه می‌تواند خطر جدی برای آبهای زیرزمینی و سطحی و نهایتاً محیط زیست بشمار آیند به این ترتیب حفظ کیفیت محیط زیست بویژه منابع آب شرب، پیشگیری از آلودگی آبها و بکارگیری شیوه‌های مناسب تصفیه آب و فاضلاب نیازمند یک برنامه ریزی اصولی و عملی در زمینه کنترل کیفی منابع آب است در رئوس این برنامه‌ها مواردی مانند شناخت و ارزیابی منابع آلوده کننده آب ظرفیت پذیرش آن ذخیره‌ها توسط منابع آب پذیرنده، اندازه گیری پارامترهای تعیین کننده کیفیت فیزیکی و شیمیایی آب و تجزیه و تحلیل نتایج و کنترل آلودگی قرار دارند. در راستای اجرای این اهداف نخستین گام، ایجاد مراکز آزمایشگاهی و تربیت پرسنل کارآموز است که بتوانند مسئولیت کنترل کیفیت آب و فاضلاب را در بخشهای مختلف بعهده گیرند. این کار از شناسائی منابع مورد استفاده، نحوه و ویژگی‌های نمونه برداری شروع و با بکار گیری روشهای مناسب آنالیز برای پارامترهای کیفی نمونه در آزمایشگاه ادامه و سرانجام بصورت گزارش نتایج تفسیر شده و با ارائه پیشنهادات در زمینه رفع مشکل به پایان می‌رسد. البته فرآیند کنترل کیفی در این مرحله پایان نیافته و در ادامه می‌بایست نتایج ارزیابی‌ها و اعمال شیوه‌های کنترل بازنگری شود به این ترتیب روشن است که نتایج بدست آمده از آزمایشگاه‌های کنترل کیفیت آب و فاضلاب، شالوده برنامه ریزیها و تصمیمی گیری‌های خود و کلانی است که قرار است در این ارتباط صورت گیرد و چنانچه کار آزمایشگاهی با دقت و مبتنی بر روشهای علمی و مستند صورت نگیرد پایه محاسبات و طراحی‌های محکم و استوار نخواهد بود. حتی امور بظاهر ساده‌ای مثل نمونه بردای، نگهداری و انتقال نمونه‌ها اگر درست و دقیق صورت نگیرد تمام مراحل آنالیز آزمایشگاهی، تجزیه و تحلیل نتایج و کاربرد آنها را زیر سوال خواهد برد. بر این اساس اجرای طرحی تحت عنوان بهینه سازی آزمایشگاهی آب و فاضلاب به صورت ارزیابی و ضعیف کنندگی آزمایشگاههای موجود ایجاد که آزمایشگاه مرکزی و مرجع و پیشنهاد احداث و تجهیز آزمایشگاههای مورد نیاز در برخی شهرستانها یا تأسیسات تصفیه خانه مطرح شد.



1-2- آب و اهمیت آن :

بیشتر سطح زمین پوشیده از آب است و بشر تقریباً 1% کل آب روی زمین را مورد بهره برداری قرار می‌دهد. آب گواراترین نوشیدنی است و جایگزین برای آن فعلاً وجود ندارد کمتر کارخانه یا موسسه‌ای است که با آب سروکار نداشته باشد و در عین حال مسئله ساز بسیاری از کارخانه‌هاست. انسان و دیگر موجودات زنده بدون آب قادر به ادامه حیات نیستند و به طور پیوسته به آن نیاز دارند ضمن اینکه با وارد کردن آب آلوده به محیط این سرمایه طبیعی را مورد تهدید قرار می‌دهند.

1-3- کیفیت آب

آب یکی از فراوانترین ترکیباتی است که بصورت خالص در طبیعت یافت نمی‌شود. زیرا از یک سو نظر به قدرت حلالیتی که دارد تمام عناصر موجود در مسیر خود را کمابیش حل می‌کند و از طرف دیگر بشر آن را مستقیم یا غیر مستقیم آلوده می‌کند ضمناً شرایط اقلیمی بر کیفیت آب اثر قابل توجهی می‌گذارد. کیفیت آب بستگی به خواص ظاهری، فیزیکی و شیمیایی آب دارد.



الف خواص ظاهری آب :

بو، طعم، کدورت و رنگ از خواص ظاهری آب بشمار می‌آیند. اساسی ترین مسئله در مورد آب تصفیه شده عدم داشتن بو و طعم است. بوی آب قاعدتاً باید ارتباط نزدیکی با طعم آن داشته باشد البته مواد غیر فراری مثل کلرید سدیم با تأثیر بر روی طعم آب اثری روی بوی آن نمی‌گذارند. عوامل مختلفی از جمله جلبکها، تجزیه گیاهان آبزی، محصولات حاصل از کلرینه کردن آب مثل کلرو فنل‌ها و آبهای راکد در ایجاد طعم و بو مؤثرند. کدورت پدیده‌ای است که میزان شفافیت آب را مشخص می‌کند و بعنوان یک خاصیت ظاهری آب بحساب می‌آید. کدورت باعث می‌شود نور تابیده شده به نمونه متفرق یا جذب شود ولی عبور نکند مواد کلوئیدی این ویژگی را به آب می‌دهند. رنگ آب می‌تواند از مواد در حال گندیدگی با نمکهای فلزی موجود در طبیعت یا آلودگی‌های صنعتی ناشی شود.



3-1- انفصال آب شرب از آب مصرفی :

یکی از موارد بسیار مهم که باعث شده تا هزینه آب تولیدی برای شرب و مصرف در نیروگاه فوق بالا رود یکی بودن شبکه آبرسانی شرب و مصرفی است برای این منظور چند مورد فوق که در ذیل خواهد آمد کمک شایانی برای کاهش هزینه تولید آب خواهد بود.



3-1-1- هدایت آب شرب تولیدی به کانتین و آبدارخانه :

بهتر است آب شرب تولیدی جهت مصرف بهینه به کانتین و آبدارخانه‌های موجود از محل تصفیه خانه انشعاب داده شود و تا حد امکان از هدر رفتن این آب جلوگیری بعمل آید.



3-1-2- هدایت آب مصرفی به کانتین – آبدارخانه‌ها سرویس‌ها و غیره :

برای این گزینه می‌توان از شبکه آبرسانی فعلی استفاده نموده و جهت استفاده از آب شرب شبکة جدیدی که چندان هم هزینه نخواهد داشت تعبیه گردد. این آب صرفاً جهت مصارف کانتین برای شستشوی ظروف و محل آشپزخانه و آبدارخانه‌ها و سرویس‌ها (از قبیل سرویس بهداشتی و حمام) و هر گونه مورد مصرف استفاده نمود.



3-1-3- جایگزینی تانک Potable برای مصرف غیر شرب :

بهتر است برای جلوگیری از ایجاد هزینه ثانویه از امکانات اولیه بهره جست. بدین صورت که می‌توان برای مصرف غیر شرب از تانک
m3 12 بهره برداری نمود.



3-1-4- زمانبندی نمودن مصرف آب شرب و مصرفی :

می‌توان در زمانهای مشخص شده از جانب افراد ذیصلاح آب شرب را بدون تعویض شبکه آبرسانی (بفرض مثال 3-4 ساعت) در روز وارد شبکه فعلی نموده تا برای طبخ غذا، آب آشامیدنی و غیره توسط قسمتهای مربوطه استفاده گردد.

و همچنین می‌توان آب مصرفی (غیر شرب) را در باقی ساعت شبانه روز در شبکه رها نموده که برای این منظور می‌توان آب دارای اختلاط فیلتره و نرم را برای جلوگیری از رسوب (در دراز مدت) در لوله‌ها و سیستمها جاری نموده و از این شیوه بهره برد.

برای تولید آب مصرفی کافی است انشعابی از آب خام گرفته که از فیلترها و سختی گیرها عبور کرده و آب نرم بدست می‌دهد و از اختلاط کمی آب نیتره می‌توان آب خوبی برای مصرف ایجاد نمود.



3-2- تعمیرات به موقع :

نیروگاه سیکل ترکیبی دماوند با توجه به وجوه تجهیزات و نیروی انسانی نیازمند آب شرب و دمی است. برای این منظور قسمت تصفیه خانه طراحی و راه اندازی گردیده است. که در صورت نبود چنین مکانی در نیروگاه سیستم دچار اختلالات زیادی خواهد شد.

حال با توجه به اهمیت مسأله و همچنین وجود تجهیزات در این محل که بعد از هر اشکال نیازمند بررسی وپیگیری فوری می‌باشد باید از نیروی تعمیرات ماهر و با تجربه در این قسمت بهره برد.



3-2-1- استفاده از لوازم یدکی مرغوب :

برای استفاده بهینه با بازده بالا حتی المقدور باید از لوازم یدکی مرغوب استفاده کرد. مثل انگلیسی است که می‌گوید (هنوز آنقدر پولدار نشدم که جنس ارزان بخرم).

خرید لوازم خوب علاوه بر طول عمر مفید خوب قطعه طول عمر مفید هر دستگاه را بالا برده و نهایتاً سیستم به زودی دچار اشکال نخواهد شد.

برای این منظور بهتر است نیروی بهره بردار تسلط کامل به امور داشته و صلاحیت کار کردن با دستگاه‌های فوق را داشته باشد. به فرض مثال با علم و آگاهی از ایجاد ضربه قوچ در پمپها جلوگیری نموده و عمر مفید هر پمپ را به این صورت افزایش دهد.



3-2-2- ایجاد کانال برای لوله‌های قرار گرفته در بستر زمین :

از آنجایی که نیروگاه فعلی دماوند در حال ساخت سیکل ترکیبی است و برای این منظور تجهیزات با ماشین آلات سنگین به محل نیروگاه انتقال داده می‌شود و همچنین شبکه آبرسانی با توجه به اطلاعات کسب شده از جنس پولیکا می‌باشد لازم است که شبکه فوق در داخل کانال سیمای تعبیه گردد تا از شکستگی‌های متعدد و حتی المقدور هدر رفت آب جلوگیری به عمل آید.





3-3- جایگزینی غشاء پلی سلوفان باردار به جای غشای PA :

جنس غشاء ممبران‌ها از پلی سلوفان باردار در 2 الی 3 سال گذشته به بازار آمده است و نسبت به غشاء‌های دیگر دارای قیمت بالاتری است. این قیمت بالا با توجه به محاسن این غشاء بر روی این محصول درج گردیده است.

غشاء پلی سلوفان باردار دارای محاسن زیادی نسبت به غشاهای دیگر است از جمله دارای مزیت خوب استات سلولز (تحمل کلراین) و مزیت خوب پلی آمیدی (دبی زیاد)



3-3-1- معایب و محاسن غشا پلی آمید (PA) :

محدوده PH قابل تحمل برای غشا پلی آمیدی 2 تا 10 می‌باشد. از دیگر خصوصیات این محصول دبی زیاد آن است. اما این غشاء به علت حساسیت بسیار زیاد به بایوسایدها خیلی زود دچار آلودگی بیولوژیکی گردیده و باید در معرض شستشوی شیمیایی قرار گیرد.




3-3-2- معایب و محاسن غشاء استات سلولز (CA) :‌

غشاء (CA) دارای محدوده PH بین 3 تا 8 می‌باشد. مزیت دیگر این غشاء تحمل ماده اکسیدان و در کل عدم آلودگی بیولوژیکی غشاء نسبت به پلی آمید است. اما عیب این محصول و دبی کم آن می‌باشد و بیشتر برای مصارف آزمایشگاهی مورد استفاده قرار می‌گیرد.



3-4- احداث چاله نمک بهداشتی در محل تصفیه خانه

در حال حاضر در مکان فوق جهت ساخت آب نمک برای احیاء زرین‌ها از نمک کریستاله استفاده می‌شود. که استفاده از این نمک معایب خاص خودش را داراست. بدین صورت نیروی انسانی موجود در تصفیه خانه باید کیسه‌های حاوی نمک را به تانک آب نمک انتقال داده که موجبات سختی اینکار را فراهم می‌آورد. در حالیکه اگر یک چاله نمک با لایه روبی در محل تصفیه خانه احداث گردد به جای نمک کریستاله از سنگ نمک استفاده نموده که باعث می‌شود لَجن تولیدی در ته چاله جمع شده و محلول آب نمک توسط پمپ به تانک دیگری منتقل می‌شود که برای احیاء زرین‌ها از آن استفاده می‌شود و دیگر در هنگام همزدن به روش فعلی محلول کدر نخواهیم داشت. که مقداری از لَجن راسب شده نیز در تانک زرین‌ها وارد گردد.

البته یادآور می‌شویم که درجه انحلال نمک در روش فعلی نسبت به چاله بیشتر است به دلیل همزدن با همزن و در ضمن می‌توان از آب گرم برای انحلال نمک در چاله استفاده کرد که خود جایگزین همزن خواهد شد.



3-4-1- تهیه تانک مخروطی پلی اتلین جهت ساخت آب نمک :

اگر تانک محتوی آب نمک به صورت مخروطی طراحی گردد البته انتهای آن مخروطی باشد آنگاه می‌توان لَجن تولیدی را توسط شیر تخلیه انتهایی هر چند روز یکبار خالی کرد که این بسیار در کیفیت آب نمک تولیدی مؤثر خواهد بود.